CG产品工艺简介、关键工序原理和常见不良改善交流__1024.ppt 26页

CG产品工艺简介、关键工序原理 及常见不良改善交流 制定：LENS Team 日期：2018-10-24 ■ 目录 对 外 密 一. CG工艺流程简介 二. 关键工序加工原理及管控要点 三. CG常见不良案例分析 四. CG常见不良处理方案 五. 新技术AOI简介及导入进展 对 外 密 一. CG工艺流程简介 开料 CNC 应力测试 平检清洗 返磨 平检QC 加压 白片QC 丝印 成品清洗 成品QC AF电镀 透过率全检 OQC 异形/抛光 平磨 白片清洗 平板清洗 FQC 对 外 密 二. 关键工序加工原理及管控要点-CNC CNC: 加工原理:依靠高速旋转的高硬度的金刚砂轮棒,在良好的冷却和润滑的条件下,对玻璃基材进行机械磨削加工,使其成为所需的结构尺寸。 通过设计不同形状和砂号 的刀具满足不同工艺要求 对 外 密 二. 关键工序加工原理及管控要点-CNC CNC工序管控要点: 项目 标准 监控表 频率 砂轮棒 参照检验标准 砂轮棒检验记录表 100% 冷却液 15天更换 冷却液更换记录表 15天/次 来料产品 参考SOP要求 IPQC PASS章.蓝色合格章. 每盒 架子 无破损、松动、变形 现场抽样检查. 每天 物料摆放 限高1.5米. 限高线/牌 车间整理 标识 信息清楚、明了. 确认物料标识 每架/卡板/每车 底座外观 无破损、变形、脏污 点检表， 1次/周 直角器 无破损、变形 点检表 1次/班 底座清洁 无脏污 用气抢吹,用海绵刷. 1次/片 泡水管理 产品加工前后需泡水，水要干净.水要盖住产品. 目视点检 每天 真空压力 无漏气,压力值按SOP标准 目视点检 1次/班 产品区分 废品:红色盒子.标签为红色 目视 每天 机台5S整理 要停机 5S点检表 每天 对 外 密 二. 关键工序加工原理及管控要点-异形抛光 抛光: 上下两面同时打磨,研磨以便达到客户要求的厚度,同时抛除表面不良以达到客户要求的光洁度。 抛光工序包括平磨，返磨，粗磨，扫磨等工序。 1：平磨 主要运用于光孔摄像孔平整度； 2：返磨 主要运用于加压后的OK品（其主要作用就是磨去产品表面的硝酸钾与脏污） 3：粗磨 主要运用于抛光抛亮产品表面。 4：扫磨 主要运用于抛光带P边的产品。 对 外 密 二. 关键工序加工原理及管控要点-异形抛光 抛光工序管控要点: 项目 标准 监控表 频率 磨粉水更换 1次/2天更换，1次/班添加. 磨粉点检表 1次/班 夹治具 无破损、变形 目视点检 每天 毛刷泡水 使用前泡水4H以上 毛刷泡水点检表 每天 来料产品 参考SOP要求 IPQC PASS章.蓝色合格章 每盒 机台 参考SOP设定 机台点检表 每天 架子 无破损、松动、变形 现场抽样检查 每天 物料摆放 限高1.5米. 限高线/牌 车间整理 标识 信息清楚、明了. 确认物料标识 每架/卡板/每车 底座外观 无破损、变形、脏污 点检表 1次/周 产品区分 废品:红色盒子.标签为红色 目视 每天 机台5S整理 要停机 5S点检表 每天 对 外 密 二. 关键工序加工原理及管控要点-加压 强化：（化学强化）常用阳离子半径大的离子交换半径较小的离子，达到玻璃表面应力变大，增加了玻璃抗折弯和抗冲击的能力. 在高温状态下，玻璃中的Na+ 和KNO3中的 K+进行了离子交换, 填充到原 Na+ 离子位置,形成压力层可将部分拉应力抵消，避免玻璃的碎裂，即此压应力增加了玻璃抗折弯和抗冲击的能力，过程中需管控测试Na+浓度 对 外 密 二. 关键工序加工原理及管控要点-加压 强化工序管控要点： 项目 标准 监控表 频率 炉水深度 盖住产品15cm 点检表 1次/炉 来料产品 正品、次品、分PIN IPQC PASS章.蓝色合格标签 每架 机台 预热、加压、退火温度 机台点检表 每天 架子 无破损、松动、变形 现场抽样检查 每天 物料摆放 限高1.5米. 限高线/牌 车间整理 标识 信息清楚、明了. 确认物料标识 每架/卡板/每车 运输车 加垫子、用气轮. 目视点检 每次 产品泡水 加压产品冷却后需100%泡水. 目视点检产品无白色销酸钾 每框 产品区分 废品:红色盒子.标签为红色 目视 每天 加压车间环境 温度50±5℃ 点检表 每班 安全意识 穿劳保鞋.劳保衣.安全帽.防毒面具.劳保手套.活性炭口罩 目视 每次 炉水添加 沉淀1H 炉水添加记录与进炉时间 发生时 对 外 密 二. 关键工序加工原理及管控要点-丝印 通过感光制版使网版非图像区域网孔堵塞封闭，当用刮刀以一定的倾斜角度和压力刮动油 墨时，油墨通过网版上未被感光胶封闭的的网孔（图像区）转移到网版下的承印物上，从而实现图像和文字的复制。 丝印： 烘烤：利用高温使油墨固化在CG表层。 对 外 密 二. 关键工序加工原理及管控要点-丝印 丝印工序管控要点： 项目 标准 监控表 频率 油墨颜色 对样板颜色 点检表 每次 烘烤时间/温度 150±10°/20±1min 烤炉点检表 每班/次 刮刀角度 依项目别 丝印机台点检表 每班/次 印刷速度 依项目别 丝印机台点检表 每班/次 车间温湿度 22±2°/55%~65% 温湿度点检表 每批/次 附着力 依项目别 IPQC首/巡检记录表 每批/次 透光率 依项目别 IPQC首/巡检记录表 每批/次 油墨阻抗 依项目别 IPQC首/巡检记录表 每批/次 架子 无破损、松动、变形 现场抽样检查 每天 物料摆放 限高1.5米. 限高线/牌 车间整理 标识 信息清楚、明了. 确认物料标识 每架/卡板/每车 产品区分 废品:红色盒子 目视 每天 对 外 密 二. 关键工序加工原理及管控要点-AF电镀 AF镀膜： 在低真空状态下，加热汽化AF膜料，将膜料蒸镀到玻璃基板表面形成AF镀膜层，该膜层的功能即是降低物体表面的表面能(如玻璃或金属表面)，形成一种超疏水特性的膜层。 镀膜前来料不良对镀膜后产品影响： 可擦脏污：镀膜后成为膜层内脏污，再丝印就会延伸为丝印异色，丝印层脏污 划伤：轻微浅划镀膜有填补修复作用；中度划伤镀膜前部分是可修复，镀膜后只能褪镀处理，重划为不可修复产品一般做报废处理 边油面油：镀膜前可修复，镀膜后清楚会延伸成亮点不良 视窗黑/白点：镀膜前可修复，镀膜后清楚会延伸成亮点不良 对 外 密 二. 关键工序加工原理及管控要点-AF电镀 AF镀膜工序管控要点： 项目 标准 监控表 频率 架子 无破损、松动、变形 现场抽样检查 每天 物料摆放 限高1.5米. 限高线/牌 车间整理 标识 信息清楚、明了. 确认物料标识 每架/卡板/每车 产品区分 废品:红色盒子 目视 每天 钢丝绒磨擦 磨擦测试（水滴角前后10°） 上中下各1片 每锅 水滴角 镀膜后正面水滴角≥100° 上中下各1片 每锅 达因笔30# 墨迹凝聚成颗粒状的水珠则判定OK. 钢丝绒磨擦后 每锅 对 外 密 三.CG常见不良案例--常见前段不良 崩边： 产品表面或边缘产生的缺口， 产生原因： （1）砂轮棒砂轮不均匀 （2）CNC机台不稳定或砂轮寿命超规。 刀印： 产品表面产生的压痕和凹陷， 产生原因： （1）砂轮棒来料不良 亮边： 产品部分边缘未完全磨损导致发亮的现象 产生原因： （1）研磨坐标有偏位的现象.（2）真空吸附力过小走动现象.（3）砂轮磨损 震纹： 产品四个边缘有一节节纵向的节纹. 产生原因： （1）阪东CNC机台震动过大造成. （2）主轴震动丝杆间隙过大 （3）导轨磨损 （4）加工/主轴速度过快. 对 外 密 三.CG常见不良案例--常见后段丝印不良 边透： 产品丝印外边框有漏印油墨或油墨稀薄造成的漏光现象。 产生原因： （1）网版尺寸偏小或丝印偏位。 （2）油墨太干未印通 牙缺： 丝印后视窗边缘或摄像孔边缘有参差不齐的牙齿状不良现象，溢出为牙，缺损为缺。. 产生原因： （1）网版放置过程粘尘 或网孔堵塞未清洁。 （2）刮胶不平或刮胶有缺损 （3）丝印过程中停网时间过长，造成油墨偏干. 溢墨： 丝印油墨溢出产品四条直边，并存在堆积现象. 产生原因： （1）网版尺寸偏大或产品尺寸偏小. （2）底座不平或丝印偏位。 异色： 产品丝印区域有漏印油墨成小孔状或成细线状，透光可见 产生原因： （1）油墨本身不良或丝印厚度偏小 （2）网孔堵塞或粘尘，丝印时油墨未渗透出 对 外 密 四.CG常见不良处理方案--划伤/擦伤 不良项 原因分析 改善对策 划伤/擦伤 原因分析： 通过对制程排查分析，以下工序对划伤影响较大。 磨机：机台未清机磨粉未过滤，机台内有杂质造成产品划伤/刺伤 清洗：玻璃清洗过程中海绵破损玻璃碰撞造成产品划伤 改善措施： 1.每班清洗机台及过滤磨粉水，同时开首检机台首检OK后批量作业。 2.采用新海绵单层海绵内产品之间间隔≥50MM。 改善前 改善后 改善前 改善后 对 外 密 四.CG常见不良处理方案--凹凸 不良项 原因分析 改善对策 凹凸 原因分析： 1.平检清洗后，产品未及时进入强化炉，产品暴露在空气中，导致产品表面有异物附着，在强化过程中，影响离子交换速率，导致该区域加压后形成凹凸点。 2.平检清洗机产品清洗不彻底，部分产品表面有脏污残留，该区域在强化过程，影响离子交换速率，导致该区域形成凹凸点。 改善措施： 1.平检清洗后，产品使用防尘罩防护，避免产品长时间暴露在空气中。 2. 平检清洗脏污残留的产品，集中标识后专人跟进返洗。检查合格后，再进行加压强化加工。 改善前 改善后 改善前 改善后 / 对 外 密 四.CG常见不良处理方案--异色 不良项 原因分析 改善对策 异色 原因分析： 1.白片清洗后，产品未及时投入丝印，产品暴露在空气中，导致产品表面有异物等杂质附着，丝印后，异物等杂质固化在产品丝印层里面，从而呈现为异色不良。 2.白片清洗不彻底，部分产品表面有脏污/水印残留，该区域在丝印后，呈现为异色不良。 改善措施： 1.白片清洗后，产品使用防尘罩防护，避免产品长时间暴露在空气中。 2. 白片清洗后的产品，IPQC2巡检使用强光手电筒检查，NG品退白片工站反洗。 改善前 改善后 改善前 改善后 / 对 外 密 五.AOI简介及导入进展 ▶ AOI结构简介： 对 外 密 五.AOI简介及导入进展 ▶ AOI检测原理： ■ AOI的中文全称是：自动光学检测机； ■ 检测原理：检查保护触摸屏盖板玻璃的外观缺陷，盖板玻璃经由自动化传输通过光学检查系统并运用光学原理，照相机扫描光源发出后经过玻璃（反射、折射、透过）回收的光，分析出光的强弱大小，将结果分析处理后显示检出缺陷大小及数目，并判定玻璃的好坏。具有客观的和可重复的质量控制，能快速统计分析数据并反馈以优化工艺，100%在线检查工作（3~4秒检测一片产品），确保产品最佳质量。 对 外 密 五.AOI简介及导入进展 ▶ 白片段AOI运营现况 项目 运营现况 备注 导入数量 ■白片段AOI运营数量 9台 产能及检查率 现况 ■ 产能: 20K/10hr (物量 15000K标准时,覆盖率可达到 60~70%)■ 检出率水准 - 流出率：5% ↓(2~3%水准) - 过检率：40~50% (脏污,异物等) - 原因分析 ■ 流出: 弧边部及边角部不良检出率低 (S/C, 凹凸等) ■ 过检: ①因产品表面脏污及异物设备误判 ②检查机内部移动过程中因微小振动（传送带）误判 - 改善方案 ■ 强化产品检查区域Cleanroom管理(设置Clean Booth) ■ 通过对脏污/异物成分分析进行源流改善 ■ 推进设备软件持续更新 设备供应商支援 效果分析 ■ 检查 Process: → 超音波清洗 → 白片检查(AOI) → 不良品复判(检查员) → 丝印 ■ 效果分析 - 成品检查: 2.2% ↓(S/C, C/P等) ※ 通过白片AOI检查减少硬性不良向后工序流出 - 对 外 密 五.AOI简介及导入进展 ▶ 白玻段自动检查机检查品图片（流出） P边划伤 划伤 崩边 凹凸 脏污误判为凹凸 脏污误判为划伤 异物误判为白点及刺伤 异物误判为划伤 ▶ 白玻段自动检查机检查品图片 (过检) 对 外 密 五.AOI简介及导入进展 ▶ 成品段自动检查机运营现况 项目 运营现况 备注 导入数量 ■ 成品段自动检查机运营数量 2台 验证中 产能及检出率现况 ■ 产能: 与白片段一致 ■ 检出率水准 - 流出率：12~15% ↓(丝印部位划伤, 压痕, 异色不良检出难) - 过检率：40~50% (脏污, 异物等) - 原因分析 ■ 流出: 因BM部不良可视性低及软件限制，导致部分不良检出难 ■ 过检: ① 因产品表面脏污及异物，导致设备误判 ② 产品在传送带移动过程中，因细微的震动导致误判 - 改善方案 ■ 参考 Worst 不良流出项目，检讨软件 及 硬件是否得到改善 (设备供应商, ~预计18年11月 ) - 划伤 : 改善光源照明状态, 提高 反射灯亮度 - 压痕: 软件改善 - 异色: 增加扫描次数, 提高摄像头解像度等 设备供应商 支援 对 外 密 五.AOI简介及导入进展 ▶ AOI自动检查机 追加导入计划 (25台) 园区 10月 11月 12月 星沙 9 9 7 Thank you！ 对 外 密 单击此处编辑母版文本样式 第二级 第三级 第四级 第五级 放映结束 感谢各位的批评指导！ 让我们共同进步