压缩双裂纹圆孔板和压缩单裂纹圆孔板的应力强度因子公式.doc 28页

  压缩双裂纹圆孔板和压缩单裂纹圆孔板的 应力强度因子公式# 倪敏1，苟小平1，王启智1,2** 5 10 15 20 25 30 35 40 （1. 四川大学土木工程及应用力学系，成都 610065； 2. 水力学及山区河流开发保护国家重点实验室，成都 610065） 摘要：为了澄清国际文献中关于压缩双裂纹圆孔板（double cleavage drilled compression— DCDC）的应力强度因子不同的公式引起的混淆，详细检查了这些公式的推导并用有限元分 析验证了它们的精度。在一篇最新的文献中，Plaisted T. A.等用修正压缩无限大板中圆孔双 边裂纹的解和欧拉-伯努利梁理论得到的应力强度因子公式都存在推导错误和原理性的失 误；稍早 Jenne T. A.等用半解析半数值的方法推导的公式形式复杂，其最大误差在 6%以内； 而 He M. Y.等的公式简单但适用范围偏小，最大误差也在 6%以内。鉴于这些公式存在推导 错误或者适用范围有局限，我们通过拟合宽范围有限元法数值计算结果导出了 DCDC 的应 力强度因子的新公式，新公式的无量纲裂纹长度和无量纲板宽度适用范围更广，公式形式简 单而最大误差是 7%。用类似的方法，对新提出的压缩单裂纹圆孔板（single cleavage drilled compression—SCDC），首次得到的 SCDC 应力强度因子公式公式的最大误差是 5%。本文 给出的这两个公式可分别用于基于 DCDC 或 SCDC 试样的 I 型断裂韧度测试。 关键词：压缩双裂纹圆孔板；压缩单裂纹圆孔板；应力强度因子公式；公式推导；有限元分 析；拟合 中图分类号：O346.1 Stress intensity factor formulas for DCDC and SCDC specimens NI Min1, GOU Xiaoping1, WANG Qizhi1,2 (1. Department of Civil Engineering and Applied Mechanics, Sichuan University，Chengdu 610065; 2. State Key Laboratory of Hydraulics and Mountain River Engineering, Chengdu 610065) Abstract: In order to clarify and rectified confusions caused by different stress intensity factor formulas in references for the double cleavage drilled compression (DCDC) specimens, the formulation for these formulas is checked and the accuracy of these formulas are testified by finite element analysis. It should be pointed out that the most recent formulas obtained by Plaisted T. A et al using modified solution for a pair of short cracks at the opposite edges of a circular hole in an infinite plate subjected to compression and Euler-Bernoulli beam solution for a long crack respectively both have errors in the derivations, and these errors are corrected in the present paper; the maximum error of the formula suggested by Jenne T. A. et al using a semi-analytical and semi-numerical method is proved to be less than 6%, the formula is complicated in form, Considering the formulation errors and applicability restriction of the existing formulas, a new formula of stress intensity factor for DCDC is obtained by fitting the wide-ranging numerical results of finite element method, the newly derived formula is with large applicable range, the maximum error of the formulas for DCDC is less than 7%. The same approach is applied to the single cleavage drilled compression (SCDC) which is first suggested in the present paper, the stress intensity factor formula for SCDC is also formulated, the maximum error of the formula for SCDC is less than 5%. Both formulas can be used for testing mode I fracture toughness with the 基金项目：国家自然科学基金(No.；高校博士学科点专项基金(200806100042)资助。 作者简介：倪敏(1986—)，男，湖北石首市人，四川大学工程力学硕士，研究方向为岩石等材料损伤、失效 和断裂 通信联系人：王启智(1946—)，男，浙江嘉兴人，教授，博导，研究岩石和混凝土等材料和结构的损伤、失 效和断裂. E-mail: qzwang2004@163.com -1-   45  DCDC or SCDC specimens. Key words: double cleavage drilled compression (DCDC); single cleavage drilled compression (SCDC); stress intensity factor formula; formulation; finite element analysis; fitting 0 引言 压缩双裂纹圆孔板（double cleavage drilled compression—DCDC）是带中心圆孔的矩形条板在孔边沿轴 线有对称的穿透直裂纹，而板两端承受轴向压缩，如图 1 所示。Janssen[1]最早采用 DCDC 试样测试了玻璃 的断裂韧度，后来的学者在文献[2~9]中利用该试样来进行脆性材料的断裂实验。在轴向均布压缩载荷作用 下，DCDC 的圆孔在孔边沿轴线的局部区域内会产生拉伸应力，故此时裂纹是张开型（I 型）的，当载荷 达到临界点时位于圆孔两端的裂纹会起裂并分别沿着轴线扩展。DCDC 的优点包括试样加工简单，单轴压 缩加载容易实施，起裂后裂纹扩展稳定。 一些学者对 DCDC 进行了理论模型和数值分析，得到它的 I 型（张开型）应力强度因子公式。Plaisted T. A 等[9]提出了两种模型：对于短裂纹试样，将无限大板中心裂纹的手册解进行修正和简化计算得到 DCDC 的应力强度因子公式；对于长裂纹试样，基于欧拉-伯努利梁模型求得 DCDC 的应力强度因子的近似解析 解。Jenne T. A.等[10]根据能量释放率的定义，通过解析和数值分析相结合的方法计算得到长裂纹 DCDC 的 能量释放率，从而得到其应力强度因子公式。He M. Y.等[11]通过拟合有限元分析结果得到 DCDC 应力强度 因子。此外，Fett T.等[12,13]给出了 w/R = 4（见图 1）DCDC 的权函数，进而求得裂纹面上任意载荷作用下 DCDC 的应力强度因子。对于复合型断裂实验，Lardner T. J.等[14]发展了非对称 DCDC 试样，即圆孔或孔 边裂纹与试样中轴线存在平行偏移，用类似文献[11]的方法推导了相应的复合型应力强度因子，Fett T.等[15] 对非对称 DCDC 给出了相应的 T 应力解。 本文对 DCDC（图 1）有代表性的一些公式的推导方法和适用范围进行了分析，发现以往提出的不同 形式的应力强度因子公式有失误或者应用范围受到限制。为了便于在测试准脆性材料的静态和动态的断裂 参数时推广使用 DCDC，以及我们新近提出的压缩单裂纹圆孔板即 SCDC（ single cleavage drilled compression），通过拟合有限元结果分别推导了 DCDC 和 SCDC 的应力强度因子公式，所推出的两套公式 都有良好的精度和较大的适用范围和简便的形式。 y  a  a ?  ?2R  a??? a?? R x 2w ? 2L 图 1 压缩双裂纹圆孔板（DCDC） Fig.1 Double cleavage drilled compression（DCDC） 1 DCDC 的应力强度因子公式  1.1 1.1.1  文献中 DCDC 应力强度因子公式 DCDC 应力强度因子公式（I）的失误  Plaisted T. A., Amirkhizi A. V.和 Nemat-Nasser S. [9]通过对无限板中心裂纹的弹性解进行适当的修正建 立短裂纹模型，又基于欧拉-伯努利梁建立长裂纹模型，分别对应求得 DCDC 的应力强度因子公式。 （1）短裂纹模型 -2-  P P  x  x  P P  2a? 图 2 无限大板中心穿透裂纹面受两对对称集中力 Fig.2 Infinite plate with a center crack subjected to two symmetrical pairs of concentrated forces 经典断裂力学中，无限大板中心穿透裂纹的长度是 2a? ，在裂纹面上??x 处对称作用一对拉力（如图 2 所示）的应力强度因子为[16]  K??? P??? a??? x ? a??? x  ? a??? x??? a??? x???  （1） 根据带圆孔无限大板承受均匀压缩应力?? 的弹性力学精确解，在中轴线 y = 0 上的正应力分布为： ? ? 2????????  （2）  根据 Bueckner 原理[17]并用式（1）和式（2），中心穿透裂纹无限大板裂纹面上受到 R?? x?? R 3 区域 内张开应力?? y (x) 产生的裂尖应力强度因子为 K??? R 3 ? R ? ? a?? R?? x?? a?? R?? x??? dx a?? R?? x a?? R?? x??? （3） 为了得到显式表达式，将式（2）的正应力?? y (x) 简化为图 2 所示的两对集中力。其中 P 为域内应力的 合力，令 P??dR? ，又令 P 力作用点到中心的距离为 eR，d 和 e 为常量，用静力等效原理可求出： dR??? P?? R 3 ??? ydx?? d?? R 3?? 0.19254 9 （4）  PeR?? R 3 ? R  4  （5） DCDC 如果宽度较大则可以近似等价于两对集中力合力 P 在图 2 产生的应力强度因子  K???? d? R??? 1?????? e ???1???????? 1?????? e  ? 1?????? e??? 1?????? e???  （6） 式中，d, e 分别在（4），（5）给出，无量纲裂纹长度???? a R 。 现在考虑 DCDC 有限宽度的效应，令?? = w/R，d（? ）应该是?? 的函数，当?????? 时，d?? 0.19254（式 （4））。但是，在考虑的?? 范围内即????[2,5]采用线性拟合得到 ? 5.7?? 0.75? d 综合（6）（7），文献[9]中 DCDC 短裂纹模型应力强度因子表达式为  （7）  K???? d? R??5.7?? 0.75?????? 1?????? e ?  ? 1?????? e??? 1?????? e??? （I-a）  （2）长裂纹模型 当裂纹足够长时，将 1/4 试样作为研究对象，如图 3 所示，基于欧拉-伯努利梁理论，建立如下控制方 程和边界条件： -3-   d 2 dx 2  ? ?  d 2v?? dx 2???  （8,9） dv dx ?x?? 0??? 0, dv??x?? a?? R??? 0 dx  （10,11）  EI d 2v dx 2 ?x?? 0??? M 0  （12） 其中 v(x)为梁的挠度函数，E 为杨氏模量，I 为横截面的惯性矩，M0 为邻接 1/4 圆孔的端面上非均匀应力产 生的力矩。由于梁的长度值相对于孔径较大，将 I 视为全梁的常数 I = tw3/12，t 为板的厚度。由上述边值 问题求得 M??x; a??? EI d 2v 2 ? ? 2x?? a?? R??  （13）  U (a)?? a? R ? 0 ?M??x; a??2 dx 2EI  （14）  GI??a??? 2??U (a) t??a  ? 2 Et 2 w3  （15） 其中 M(x, a)为梁中弯矩，U(a)为梁的弯曲变形能，GI(a)为能量释放率。由 GI 与 KI 关系得 K???? EG??? 2M 0 t w3 / 2 （16）  在此模型中，M0 不随裂纹扩展和梁的变形而变化，但 M0 受 w/R 的影响，故以无量纲函数 g(w/R)定义 如下形式给出的弯矩 M0：  M 0??R, w???? t wR g?w R?  （17） 为计算函数 g，假定受轴向压缩的 DCDC 板在 x?? 0 （坐标见图 3）面上的轴向应力分布为 ?? ? 1 3 2 4??  ? ?? （18）  上式第一项表示带孔无限板在孔边 x = 0 面上的压应力分布，第二项对应于叠加的线性应力分布。式（18） 第二项对 y = w/2 取矩为零并结合轴向应力平衡条件可确定参数 m 和 n。 m?? n?? (R w) 2 (1?? (R w) 2 )( 4(R w)??1) (1?? R w) 2 (R w) 2 (1?? (R w) 2 )( 2(R w)?? 1) (1?? R w) 2 （19） （20） 由 x?? 0 区域内的轴向应力分布式（18）对 y = w/2 取矩求得 M0 ????????? 4? 3 式中?? = w/R。由式（16）（17）（21）得到文献[9]中 DCDC 长裂纹模型应力强度因子表达式如下  （21）  K???? 2M 0 3 / 2  ? 2? R ? ? 3?? 2 ln?? ? 4?  ? 1 4? 3 ? ?  （I-b）  1.1.2  DCDC 应力强度因子公式（II）的介绍  Jenne T. A., Keat W. D., Larson M. C.等[10]对长裂纹 DCDC 建立 1/4 模型进行分析，通过半解析半数值 -4- 的方法计算能量释放率，从而得到 DCDC 应力强度因子。 y Y w  ?  Y R Y x Y  L Y Y Fig.3 A quarter of DCDC model 将图 3 所示 DCDC 试样 1/4 模型作为研究对象。由能量释放率的一般定义，得到如下表达式 1?? dU?? t?? da??? P （22） 其中 U 为弹性应变能， a? 为裂纹长度，t 为试样厚度，下标 P 代表恒载荷。 为了便于计算能量释放率，模型如图 4 所示分为三段，在段与段之间轴力 P 和力偶 C 相互作用。段 2 包含了孔周围的应力集中区，段 1 是根据欧拉梁理论建立的从段 2 右端到裂尖的一部分模型，段 0 是从裂 尖到加载端的一部分模型。 C C C C 2 PP 1 PP 0 ?  h2  h1  L– h1– h2  图 4 模拟 1/4DCDC 模型的各段 Fig.4 Segments used to model a quarter of DCDC specimen 由于欧拉梁理论的平截面假定，段 2 必须足够长从而保证孔引起的剪切扭曲变形不会影响段 1，在 R/w ∈[0.2, 0.5]时，段 2 的长度必须是模型宽度的 1.5 倍，即 h2 = 1.5w。段 1 长度为 h1， h1?? a??? h2 。对于分开 的三段模型，式（22）可写为  G??? 2?? dU 0 t?? dh1  ? dU 1 dh1  ? dU 2 dh1 ? ? P  （23） 其中 U0，U1，U2 是相应各段的应变能；h1 是段 1 的长度；根据对称性引入系数 2。 段 2 的有限元模型如图 5 和图 6 所示，分别表示联系端部旋转角度，端部轴向位移和内力，内力偶关 系的刚度 K 表示如下。 C?? K?C2?C2 , C?? K uC2u2C , P?? K?P2? 2P , P?? K uP2u2P （24） 其中自由度（图 5 和图 6 中的 u，v，?）的下标表示相应的段，上标表示引起相应位移的外力（轴力 P 或力矩 C）；刚度 K 的下标表示相关的自由度，上标表示同上。段 2 中的应变能等于力矩 C 和轴力 P（见 图 4）所做的功之和。  1 2  1 2  P?u P?? u C  ?  （25） 将（24）代入（25）得  U 2?? 1 C 2 C  ?  ?  ?  1 K uC2 ? ? 1 P 2 2 K uP2  （26）  -5- ? 图 5 在段 2 上施加力距的有限元模型 Fig.5 Finite element model of Segment 2 with applied couple  ? 图 6 在段 2 上施加均布压力的有限元模型 Fig.6 Finite element model of Segment 2 with applied pressure  图 7 在段 0 上施加力矩的有限元模型 Fig.7 Finite element model of segment 0 with applied couple 段 0 左端施加力矩 C 的有限元模型如图 7 所示。段 0 相应的刚度公式表示如下 C?? K?C0? C0 , C?? K uC0u 0C , P?? K uP0u 0P?? AE??u 0P??L?? h1?? h2??  （27） 其中 E??? E (平面应力)或 E??? E /(1?? v 2 ) (平面应变)，E、v 分别为杨氏模量和泊松比；A 为横截面的面积。 段 0 的应变能等于作用在该段左端上力矩 C 和轴力 P 所做的功之和。 2 2 2 AE?  ?  1 PC C  ?  1 C 2 2 K?C0  （28） 根据欧拉梁理论，段 1（如图 8 所示）的挠度微分方程如下  2??  （29）  其中 I 为横截面的惯性矩；v 为段 1 上的竖向位移，即挠度；M 是段 1 上的弯矩，它为常量并等于 C。  C 1 h1 图 8 段 1 示意图 Fig.8 Sketch of segment 1 由段与段之间的协调关系，引入以下边界条件：  C  (i)段 1 右端： dv dx ????C0?? C K??C0  （30） (ii)段 1 左端： dv dx ????P2?????C2?? P P ? C K??C2 由式（29）和（30）得 -6-   C??  ? 1 ? K C0  P h E?I  1 K?C2  ? ?  （31） 段 1 的应变能等于梁的弯曲应变能和压缩应变能之和。 h 1 0 2E?I h 1 0 2E?A ? C 2 h1 2E?I ? P 2h1 2E?A  （32） 将式（26）（28）（32）代入式（23），并由 GI 与 KI 的关系可得到文献[10]中的 DCDC 应力强度因 子表达式  K????  C 2 tI  ?  C ??? ??? u 0  2Ch1 E?I P K?P2  ??????? ? ?????  （33） 上式可简化为  K I??  ? ????? 0 2 3? w ????????  ?  K?P2 K uC0  ?  K?P2 K uC2  （II） 式中 h1?? a??? h2?? a???1.5w ，式（II）适用范围：?≥1.5?-1，2≤?≤5。 各段刚度由有限元拟合得到，段 1 相应的刚度见（34）（35），段 2 相应的刚度如（36）~（39）所 示，?[2, 5]。 K?C0?? 0.1281E?w2t KuC0?? 38.61E?wt （34） （35）  K?C2?? E??w 2t?? 3 2 ?? ?  （36）  K C2?? E??wt????????????????????????  ??  （37）  K?P2?? E??wt?? 3 2 ?? ?  （38）  1.1.3  K uP2?? E??t?? DCDC 应力强度因子公式（III）的介绍  3 2  ?? ?  （39）  He M. Y., Turner M. R.和 Evans A. G.等[11]通过对几何尺寸在 2≤w/R≤4，2≤a/R≤15 范围内的 DCDC 板进行有限元分析，计算结果显示在 w/R≤a/R≤15 范围内无量纲应力强度因子???? R / K I 与裂纹长度 a / R 呈线性关系，如图 9 所示。通过拟合得到 DCDC 应力强度因子公式。 ??? R K I?? w R????0.235 w R?? 0.259?a R 即 K I?????? R????? (0.235??? 0.259)??? （III） 已令?? = a/R，? = w/R，式（III）适用范围：2≤?≤4，?≤?≤15。 -7-   w /R = 4 3 2 无量纲相对裂纹长度?? = a/R 图 9 DCDC 的无量纲应力强度因子与裂纹长度关系图[11] Fig.9 Dimensionless stress intensity factors of DCDC as a function of crack length[11]  1.2 1.2.1  新推导的 DCDC 应力强度因子公式 应力强度因子的有限元计算  r0  y, v  A A?  B B?  r0 / 4  O  r ?  x, u  图 10 裂尖奇异单元示意图 Fig.10 1/4 point singular element at the tip of crack 使用 1/4 节点奇异单元描述裂纹尖端应力场和应变场的奇异性，如图 10 所示。通过将奇异单元节点的 位移进行插值确定应力强度因子。  ? 3 r0 ? ?  E ? E 8v |BB???v |AA?  （40） 式中?? = 3?4v (平面应变)，? = (3?v)/(1+v) (平面应力)；E 和 v 为材料的弹性模量和泊松比，r0 为裂尖 奇异单元的边长，u 和 v 分别为裂纹面水平方向和垂直方向位移，v?BB?=v?B?? v?B?，其余类推。 通过中心穿透裂纹无限大板受远场拉伸的算例验证了应力强度因子计算的有效性和正确性。中心穿透 裂纹无限大板I型应力强度因子精确解是 K I?????? a ，有限元结果与此公式理论值一致，误差在0.6%以内。 有限元模型采用PLANE82平面单元，无量纲宽度???? 3 ，无量纲裂纹长度?? =2的四分之一DCDC有限 元模型如图11所示，单元为5000个左右，节点为15000个左右，裂尖附近的单元足够细化以保证计算精度， 采用同样的单元尺寸划分其它无量纲宽度的DCDC模型，相应的单元和节点数随无量纲宽度?? 的增大而增 多。 -8-  图 11 DCDC 的有限元模型 Fig.11 Finite element model of DCDC   1.2.2  DCDC 应力强度因子新公式的推导  DCDC 几何形状如图 1 所示，R 为中心孔半径，a 为孔边裂纹长度，w 为试样半宽，L 为试样半长；令?? = a/R，? = w/R。参考文献[11]的方法，拟合有限元分析结果推导 DCDC 5 10 应力强度因子公式，基本思路如下：（1）由有限元计算得到不同几何尺寸 DCDC 的应力强 度因子，计算方法见上面 2.2.1 节；（2）在?? = w/R 相同的情况下找出与?? = a/R 成线性关 系的应力强度因子无量项，拟合得到该无量纲项等于 A(?)+B(?)?；（3）再次拟合得到系数 A、B 与?? 的关系式，最后得到应力强度因子公式。 对几何尺寸在 0.4??????15 ，2?????? 6 范围内的 DCDC 板进行有限元分析。在 0.4???????? 范围内无量纲应力强度因子 (1???? )??? R / K I 与裂纹长度?? 呈线性关系，而在???????? 15 范 围内无量纲应力强度因子???? R / K I 与裂纹长度 a / R 呈线性关系。通过拟合分别得到下面 3 个公式 (1???? )??? R K I?? A1?? B1? A1?? 0.034?? 1.332??? 0.234? 2 B1????1.453?? 1.751??? 0.138? 2  ? K I?? (1???? )??? R A1?? B1?  ??????????  ??????????  (41a) ??? R K I?? A2?? B2? A2???? , B2????0.259?? 0.235?  ? K I?? ??? R A2?? B2? ?????????  ?????????  (41b) ??? R K I?? A3?? B3? 15 A3????1.374?? 1.288? , B3?? 0.226?? 0.117?  ? K I?? ??? R A3?? B3?  ?????????  ?????????  (41c) 公式（41）是文献[11]中公式（III）的补充，在?? 和?? 的适用范围上进行了扩展，其中 式（41b）与 2.1.3 节中的公式（III）相同。  20  1.3  DCDC 不同应力强度因子公式的误差分析 DCDC 几何尺寸如图 1 所示，对试样长度 2L = 1000mm，厚度 t =100mm，中心孔径 R =20mm， 0.4?????? 15， 2?????? 6 范围内的 DCDC 试样通过较为成熟的位移插值法计算得到 其 I 型应力强度因子。根据上述各 DCDC 应力强度因子公式计算应力强度因子理论值，并 将其与有限元结果进行比较。 根据对比结果可知，文献[9]分别对于短裂纹模型和长裂纹模型提出的公式（I-a）和（I-b） -9-   25 30 35 40 45  都与有限元结果相差较大。对于 DCDC 短裂纹模型公式（I-a）引起误差的原因可能有以下 两点：（i）2.1.1 节短裂纹模型中推导的无限宽的 DCDC 板的应力强度因子公式（3）存在 较大误差，见附录 1；（ii）通过实验结果线性拟合得到的从无限宽板修正到有限宽板的公 式（7）也可能存在误差。对于 DCDC 长裂纹模型公式（I-b）引起误差的原因可能：（i） 该模型取 1/4 试样基于欧拉梁理论进行分析，假定梁含孔的一端的弯矩 M0 不随裂纹长度变 化，从而推得的应力强度因子与裂纹长度无关，见式（17），这不尽合理，也与有限元结果 相差较大。（ii）将梁横截面的面积矩视为常数 I = tw3/12，而实际上孔的存在也会造成误差， 当孔径变大时造成的误差也会相应增大。而且 2.1.1 节中无量纲函数 g(w/r)推导过程存在错 误，见附录 2。 文献[10]推导的式（II）计算的 KI 理论值与有限元结果一致，最大误差在 6%以内。式 （II）适用于较长裂纹的 DCDC 试样，其使用范围为：?≥1.5?-1，2≤?≤5。但是式（II） 的形式较复杂。 文献[11]推导的式（III）的 KI 理论值与有限元结果一致，最大误差在 6%以内。它形式 简单，适用范围为：?≤?≤15，2≤?≤4，可以使用。 参考文献[11]推导的式（41）是式（III）的补充，其适用范围为：0.4≤?≤15，2≤?≤ 6，其中式（41a）最大误差为 7%，（41b）同式（III），（41c）最大误差为 2%。 2 新提出的 SCDC 的应力强度因子公式 压缩单裂纹圆孔板（SCDC）由压缩双裂纹圆孔板（DCDC）变化而来，其几何形状如 图 12 所示。本文推出 SCDC 的应力强度因子公式，不仅是为了今后静态断裂韧度测试的需 要，也是为了向采用准静态法处理动态韧度测试提供所需的公式[18]。正如文[19]指出的那样， 如果测试需要公式，则相应公式的正确性是至关重要的。  ?  ?2R  a  2w  ?  L1  L2 图 12 压缩单裂纹圆孔板（SCDC） Fig.12 Single cleavage drilled compression（SCDC）  50  类似 2.2 节的方法，拟合有限元结果得到 SCDC 应力强度因子公式。SCDC 试样相关尺 寸见图 12，令?? = a/R，? = w/R，? = L1/R，? = L2/R。由有限元分析知，当?? ≥1.5? +0.5， ? -?≥2? -0.5 时?? 和?? 对应力强度因子 KI 无影响。在此情况下在 2≤?≤6，0.4≤?≤ 0.8+0.4? 范围内 SCDC 应力强度因子无量纲项 (1???? 2 / 3 ) ln(??? a K I ) 与无量纲裂纹长度?? 呈线性关系，如图 13 所示。拟合得到下式  55 ?(1???? 2 / 3 ) ln(??? a K I )?? A?? B? 2 3 ? 2 3  （42）  ? A?? B??? ? 1??????? 式（42）适用范围：?≥1.5? +0.5，? -?≥2? -0.5，0.4≤?≤0.8+0.4?，2≤?≤6。通过 比较有限元结果可知，式（42）精度较高，最大误差为 4%。 - 10 -  ■  有限元计算值   无量纲裂纹长度?? = a/R 图 13 SCDC 的应力强度因子无量纲项与裂纹长度的关系图 60 Fig.13 Dimensionless term of stress intensity factors for SCDC as a function of crack length 在式（42）基础上考虑了 2.5≤? ≤1.5? +0.5，? 1 情况下?? 对应力强度因子的影响。 在 2.5≤? ≤1.5? +0.5，2≤?≤4，其余尺寸同上情况下?? 引起的 SCDC 应力强度因子减小 量K的无量纲项?? ( ln(??? R??K )) 0.2 与?? 呈线性关系，故拟合下式  65 ??? ( ln(??? R??K )) 0.2?? C?? D? 2 ? 2 5 ???????????????? 由公式（42）（43）可得?? ≥2.5 时 SCDC 应力强度因子公式  3  （43） ? A?? B??? ? 1???????  ???????????????? 5  （44） 式中系数 A、B、C、D 分别见式（42）和（43），式（44）在式（44）基础上考虑了?? 的影响，式（44）适用范围：? ≥2.5，? -?≥2? -0.5，0.4≤?≤0.8+0.4?，2≤?≤4。与有限 元计算结果相比，式（44）最大误差不超过 5%。 70 3 结论 （1）对文献[9~11]中关于 DCDC 试样的应力强度因子公式的推导进行了检验并用有限 元验证精度和适用范围。尽管文献[9]称其“模型比任何发表的模型都准确”，但是我们发 现该文的公式推导勿论对短裂纹还是长裂纹都存在一些错误且与有限元结果相差较大，改正 75 80 后的公式分别在附录 1 和附录 2 中给出；文献[10]的公式由于形式太复杂而不便使用，且该 公式适用范围较小；故参考文献[11]的拟和公式，利用宽范围有限元计算结果推出 DCDC 新 的应力强度因子公式（41），其适用范围扩大为：0.4≤?≤15，2≤?≤6，最大误差为 7%。 （2）通过拟合有限元结果推导得到新提出的 SCDC 试样的应力强度因子公式（44）， 其最大误差不超过 5%。 （3）从图 9 和图 13 可以看出，DCDC 和 SCDC 的应力强度因子 KI 都随裂纹长度增加 而减少，故裂纹扩展是稳定的。 附录 1 纠正 1.1.1 节中的公式（I-a） - 11 -   中心穿透裂纹无限大板受到轴向均匀压缩产生的裂尖应力强度因子为[9]  85 R 3 K????? R ???????????????????? dx  （3） 上式中的积分所用到的积分区间 [R, R 3] 是错误的，应为 [R, R?? a]，即积分的上限应止于裂 尖，而非一个恒定值（ R 3 ）。纠正后的公式（3）如下 R?a K????? R ???????????????????? dx  （改 3）  通过公式（3）和（改 3）的结果与有限元结果的对比可知，纠正后的公式即（改 3）更 90 符合有限元的结果，如下表 1 所示。 表 1 纠正前后的公式（3）与有限元结果的比较 Tab. 1 Comparison of the original and corrected formula（3）with finite element results  2L /mm 100 100 100 100 100 100 100 100 100  t /mm 11 11 11 11 11 11 11 11 11  2w /mm 100 100 100 100 100 100 100 100 100  R /mm 2 2 2 2 2 2 2 2 2 ? 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 ? /Pa 2e7 2e7 2e7 2e7 2e7 2e7 2e7 2e7 2e7  有限元 /Pa·m1/2 342265 268417 210972 168153 136181 111998 93485 79071 67700  式(3) /Pa·m1/2 - - 195969 171677 155919 144402 135436 128161 122082  偏差 1 % -7.1% 2.1% 14.5% 28.9% 44.9% 62.1% 80.3%  式(改 3) /Pa·m1/2 302676 242830 193210 154947 125773 103399 86044 72409 61559  偏差 2 % -11.6% -9.5% -8.4% -7.9% -7.6% -7.7% -8.0% -8.4% -9.1% 注：L 为 DCDC 试样半长，t 为试样厚度，w 为试样半宽，无量纲裂纹长度?? = a/R，a 为裂纹长度，R 为中 心孔半径（见图 1），偏差 1 = (公式(3)值-有限元值)/有限元值，偏差 2 = (公式(改 3)值-有限元值)/有限元 95 100 值。 尽管作了这一更正，进一步的分析表明文[9] 在公式（3）后面接着采用的材料力学的 静力等效原理求断裂力学的应力强度因子方法还有较大误差。以最简单的拉伸无限大板中心 裂纹为例，裂面上作用均匀分布应力的应力强度因子与静力等效的集中力的强度因子相差大 于 60%（ 2 /?? ），这属于原理性的应用失误。 附录 2 纠正 1.1.1 节中的公式（I-b） 无量纲函数 g(w/R)的重新推导：通过式（18）第二项对 y = w/2 取矩为零并结合轴向应 力平衡条件可确定参数 m 和 n。 首先由式（18）第二项对 y = w/2 取矩为 0 w R w?? R??????? 2??  105  ? 2  w??  n 2  ? 3??????????????? 4 ? 1??????????????? 3m  w?? n?? w 2?? 2 ?? ?? ? m?w?? 4R??? n?w?? 2R??? 0 （a）  再用轴向应力平衡条件 w ??? x ( y) dy????? w R ? ? y?? ?  R 2???1 2  2  y  ? m w?? nR w?? R  y??  2 w?? R w 1??? R 2 w?? R?? w  ?  ?  - 12 -  （b） 110 由（a）（b）求得 ? (R w) 2 (1?? (R w) 2 )(1?? 2(R w)) ? (1?? R w) 2 ? 2 2 ? 上式表明文献[9]中参数 m 和 n 的表达式，（19）和（20）式有误。 将式（18）对 y = w/2 取矩计算得到弯矩 （改 19） （改 20） w M 0?????? xx ( y) ( y?? R w 2 )dy?? t  115 w M 0????? (1?? R  2  y  ? 3R 4??4 2 w 2  )dy?? t ? 1 2 R 2 2  ln  w R  ?  ?????? t?? w?? R? ?  ?  R 2w  ln  w R  ?  ? 由式（17）知 g(w / R)?? M 0 ??? t?? w?? R ? 1?? ln?? 2? ? 1 2? 3 （改 21） 上式表明文献[9]中 g(w/r)的表达式即（21）式有误，故式（I-b）应改为下式  120  K???? 2M 0 3 / 2  ? 2? R ? ? 1?? ln?? ? 2?  ? ?  （改 I-b）  [参考文献] (References) [1] Janssen C. Specimen for fracture mechanics studies on glass[J]. Proceedings of the 10th International Conference on Glass, Kyoto, Japan, 1974, p. 10.23-10.30 125 130 135 140 145 150 [2] Michalske T. A, Fuller E. R. Closure and repropagation of healed cracks in silicate glass[J]. Journal of the American Ceramic Society, 1985, 68(11): 586-590 [3] Sammis C. G, Ashby M. F. The failure of brittle porous solids under compressive stress states[J]. Acta Metallurgica, 1986, 34(3): 511-526 [4] Ritter J. E, Fox J. R, Hutko D. I and Lardner T. J. Moisture-assisted crack growth at epoxy-glass interfaces [J]. Journal of materials science, 1998, 33(18): 4581-4588 [5] Ritter J. E, Huseinovic A, Chakravarthy S, Lardner T. J. Subcritical crack growth in soda-lime glass under mixed-mode loading[J]. Journal of the American Ceramic Society, 2000, 83: 2109-2111 [6] Chen X, Dam M. A, Mal A., Hongbin S, Nutt S. R, Sheran K, Wudl F. A thermally remendable cross-linked polymeric material[J]. Science, 2002, 295(5560): 1698-1702 [7] Chen X, Wudl F, Mal A., Hongbin S, Nutt S. R.. New thermally remendable highly cross-linked in a phosphate laser glass[J]. Journal of the American Ceramic Society, 2003, 36: 1802-1807 [8] Bonamy D, Prades S, Ponson L, Dalmas D, Rountree C. L, Bouchaud E, Guillot C. Experimental investigation of damage and fracture in glassy materials at the nanometer scale[J]. International Journal of Materials and Product Technology, 2006, 26: 339-353 [9] Plaisted T. A, Amirkhizi A. V, Nemat-Nasser S. Compression-induced axial crack propagation in DCDC polymer samples: experiments and modeling[J]. International Journal of Fracture, 2006, 141: 447-457 [10] Jenne T. A., Keat W. D., Larson M. C. Limits of crack growth stability in the double cleavage drilled compression specimen[J]. Engineering Fracture Mechanics, 2003, 70: 1697-1719 [11] He M. Y, Turner M. R and Evans A. G. Analysis of the double cleavage drilled compression specimen for interface fracture energy measurements over a range of mode mixities[J]. Acta Metallurgica et Materialia, 1995, 43(9):3453-3458 [12] Fett T, Rizzi G, Guin J. P, López J. M, Wiederhorn S. M. A fracture mechanics analysis of the double cleavage drilled compression test specimen[J]. Engineering Fracture Mechanics, 2009, 76: 921-934 [13] Fett T, Munz D. Stress intensity factors and weight functions[M]. Computational Mechanics Publications, Advances in Fracture Series: Boston, 1997 [14] Lardner T. J, Charkravarthy S, Quinn J. D, Ritter J. E. Further analysis of the DCDC specimen with an offset hole[J]. International Journal of Fracture, 2001, 109:227-237 - 13 -   [15] Fett T, Rizzi G, Munz D. T-stress solution for DCDC specimens[J]. Engineering Fracture Mechanics, 2005, 72: 145-149 155 160 [16] Tada H, Paris PC, Irwin GR. The Stress Analysis of Cracks Handbook[M], 2nd edition. St. Louis Missouri: Paris Production Inc; 1985 [17] Bueckner HF. A novel principle for the computation of stress intensity factors[J]. Zietschrift fur Angewandt Mathematik und Mechnik, 1970, 46：529-545 [18] 倪敏，苟小平，王启智. 霍普金森杆冲击压缩单裂纹圆孔板的岩石动态断裂韧度试验方法[J]. to appear [19] Wang Q Z. Formula for calculating the critical stress intensity factor in rock fracture toughness tests using cracked chevron notched Brazilian disc (CCNBD) specimens[J]. International Journal of Rock Mechanics and Mining Sciences. 2010，47:1006-1011 - 14 - 行业论文 2013 行业论文 2013 R2 4?? 2x 2x ? ? x? ydx?? e?? 3 3??2??