年产70万吨普通硅酸盐水泥的工艺设计-毕业设计论文
目录
1.设计任务书 2
1.1设计题目: 2
1.2设计内容: 2
1.3生产的产品与规格: 2
1.4原始资料 2
1.5要求完成的主要任务 3
2. 工艺设计 3
2.1原料配比过程 3
2.1.1煤灰参入量计算 4
2.1.2燃料煤的原始资料 4
2.1.3累加试凑法计算原料配合比 4
2.2物料平衡计算 7
2.2.1烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算 7
2.3主机平衡计算 14
2.3.1年平衡法 15
2.4水泥厂工艺设备的选型 17
2.4.1回转窑 18
2.4.2旋风式预热器 19
2.4.3分解炉 21
2.4.4除尘机设备的选择 23
2.4.5冷却机 24
2.4.6破碎机 25
2.4.7烘干机 26
参考文献 29
1.设计任务书
题目:吨普通硅酸盐水泥的工艺设计
=0.89 SM=2.4 IM=1.9熟料热耗q=3350kj/kg
1.2设计内容:
重点设计部分:
1.3生产的产品与规格:
序号 产品名称 年产量(万吨) 1 年产普通硅酸盐水泥 70万
1.4原始资料
(一)预分解窑系统资料
1、 原料的原始资料
烧失量 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O H2O 石灰石 48.13 1.95 0.85 0.45 47.32 0.30 1 粘土 4.25 65.82 15.14 5.92 5.16 0.97 0.62 1.12 0.85 铁粉 1.40 39.27 2.26 48.57 3.46 1.54 3.5 煤灰 58.62 25.38 9.05 3.13 1.58 2.24
2、各种物料损失均按3%计算
3、熟料标号50
4、普通硅酸盐水泥,选择合适的石膏掺入量3%和混合材8%掺入量,水泥生产损失P可取3—5%。
(二)烘干机系统资料
1、煤初水分3%,;粘土初水分6%;矿渣初水分8%。应用基水分均为0.2%。
2、热源为热风炉产生的热空气或冷却机的回收热空气。
3、燃料煤的原始资料
煤元素分析结果:收到基(ar):进行煤质分析化验时,煤样所处的状态为收到该批煤所处的状态。A为灰分;M为水分。
成分 Car Har Nar Oar Sar Aar Mar 含量 70.2 5.3 1 7.2 0.3 14.8 1.2 附:1、水泥厂除检修外生产天数:330天。
水泥厂主机年利用率可参考文献合适选取。
1.5要求完成的主要任务
物料衡算
主要设备选型
参考文献
2. 工艺设计
.1原料配比过程
2.1.1煤灰参入量计算
2.1.2燃料煤的原始资料
煤元素分析结果:收到基(ar):进行煤质分析化验时,煤样所处的状态为收到该批煤所处的状态。
表1煤元素
Car Har Nar Oar Sar Aar Mar 70.2 5.3 1.0 7.2 0.3 14.8 1.2 将燃料ar基转换为ad基
换算系数为100/(100-Mar)=1.002
Had= Har×0.988=5.3×1.002=5.311
Nad= Nar×0.988=1.0×1.002=1.002
Oad= Oar×0.988=7.2×1.002=7.214
Sad= Sar×0.988=0.3×1.002=0.3006
Aad= Aar×0.988=14.8×1.002=14.829
Mad= Mar×0.988=1.2×1.002=1.2024
查阅参考资料[2]64页,根据设计任务书中给出的元素分析结果计算的:
Qnet,ad=339Cad+1030Had-109×(Oad-Sad)-25Mad
=339×69.358+1030×5.311-109×(7.214-0.3006)-25×1.2024
=28532.63(kJ/kg)
计算煤灰掺入量 GA=qAys/Qy×100=(3350×14.829)/(28532.63×100)=1.741%
煤灰沉落率S取100
2.1.3累加试凑法计算原料配合比
成分原料 烧失量 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O H2O 石灰石 48.13 1.95 0.85 0.45 47.32 0.3 1 粘土 4.25 65.82 15.14 5.92 5.16 0.97 0.62 1.12 0.85 铁粉 1.4 39.27 2.26 48.57 3.46 1.54 3.5 煤灰 58.62 25.38 9.05 3.13 1.58 2.24 据参考文献[2]174页,表10.2预设KH=0.89 SM=2.4 IM=1.9 ∑=98.5%
Fe2O3=∑/{(2.8KH+1)(IM+1)SM+2.65IM+1.35}
=98.5%/{(2.8×0.89+1)(1.9+1)2.4+2.65×1.9+1.35}=3.21%
Al2O3=IM×Fe2O3=1.9×3.21%=6.10%
SiO2=SM(Al2O3 + Fe2O3)=2.4(6.10%+3.21%)=22.34%
CaO=∑-( Al2O3 + SiO2 + Fe2O3)=98.5%-(6.10%+22.34%+3.21%)=66.85%
考虑物料损失3%计算得原料与煤灰的化学成分,如下表
表3原料与煤灰的化学成分%
烧失量 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O H2O 石灰石 49.619 2.001 0.876 0.464 48.784 0.309 1.031 粘土 4.381 67.856 15.608 6.103 5.320 0.999 0.639 1.155 0.876 铁粉 1.443 40.484 2.330 50.072 3.567 1.587 3.605 煤灰 60.433 26.156 9.330 3.227 1.627 23.072
以100Kg熟料为基准,如表
累计试凑过程
计算步骤 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O H2O 合计 备注 设计熟料成分 2 6.10 3.21 66.85 98.5 煤灰(+1.741) 1.0 0.46 0.16 0.06 0.03 石灰石(+135.73) 2.7 1.20 0.64 66.91 0.42 1.41 (66.85-0.006)/0.487
=1 粘土(+28.24) 1 4.26 1.67 1.45 0.27 0.17 0.32 0.24 (22.34-1.06-2.76)/
0.678=2 铁粉(+2.31) 0. 0.03 0.74 0.05 0.02 0.05 (3.21-0.162-0.64-1.67)/0.5= 累计熟料成分 2.96 5.95 3.21 68.47 0.74 0.17 0.32 1.70 103.52 KH=0.89,SM=2.51,
IM=1.85 粘土(-0.2) 0. 0.24 0.08 0.08 0.016 0.008 0.016 0.016 KH=0.89,SM=2.43
IM=1.88 累计熟料成分 2.23 5.70 3.03 68.48 0.738 0.16 0.30 1.63 101.262
注:SM= SiO2/( Al2O3 + Fe2O3)
IM= Al2O3/ Fe2O3
CaO=∑-( Al2O3 + SiO2 + Fe2O3)
Fe2O3=∑/{(2.8KH+1)(IM+1)SM+2.65IM+1.35}
2.2物料平衡计算
2.2.1烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算
1.年平衡法
(1)要求的熟料的年产量:
Qy=Gy
式中Qy-要求的熟料年产量(t熟料/年)
Gy-工厂规模(t水泥/年)
d-水泥中石膏掺入量(%)
e-水泥中混合材的掺入量(%)
P-水泥的生产损失(%),可取为3~5%
70万吨普通硅酸盐水泥,石膏掺入量为3%,混合材的参入量为8%。水泥的生产损失取为4%。
70万吨普通硅酸盐水泥熟料量为700000×(1-0.03-0.08)=623000吨
水泥厂每年除去检修的日子生产水泥的天数为330天
日产熟料量为623000/330=1888t/d
Qy=Gy=(100-3-8)700000/(100-4)=648958(t熟料/年)
(2)窑的台数:
n=
式中n-窑的台数
Qy-要求的熟料年产量(t熟料/年)
Qh,l-所选窑的标定台时产量(t /台?h)
η-窑的年利用率,以小时表示。不同窑的年利用率可参考下列数值:湿法窑0.90;传统干法窑0.85;机立窑0.8~0.85;悬浮预热器窑、预分解窑0.85;
7920-全年除去检修日子外窑工作的小时数,全年的工作日为330天。
项目
方案 生产能力 操作
转速
r/min 停留
时间
min 物料
负荷率% 窑内
物料量t 物料运动功耗
KWh/h 单位熟料
物料耗功KWh/t 计算窑衬厚mm 单位有效容积产量
t/m3·D 计算简式 t/d t/h
斜度:4.0%
L/D=16
2350 97.6 4.2 19.3 6.4 42.4 206.2 1.55 200 4.92
n==648958/(7920×0.85×97.9)=0.98
(3)烧成系统的生产能力可按下列各各式计算:
熟料小时产量: =1×97.9=97.9 (t /h)
熟料日产量: =24×97.9=2349.9(t /d)
熟料年产量:=7920×0.85×97.9=659062.8 (t/y)
(4)工厂的生产能力可按下列各式由烧成车间的生产能力求得:
水泥小时产量:=(100-4)97.9/ (100-3-8)=105.6(t /h)
水泥日产量:=24×105.6=2534.4(t /d)
水泥年产量:=7920×0.85×105.6=710899.2(t/y)
2. 原、燃材料消耗定额的计算(1)、材料消耗定额
①考虑煤灰掺入时,1t熟料的干生料理论消耗量
式中K干——干生料理论消耗量(t/t熟料)
I——干生料的烧失量(%)
S——煤灰掺入量,以熟料百分数表示(%)
单位熟料耗煤量为myr=1.19 kg/kg-熟料
myr=1.741×1.19×1000/84.03=20.7%(t/t熟料)
I=[49.57×135.73+4.378×(28.24-0.2)+1.442×2.31] /
[1.741+135.73(1-0.0103)+(28.24-0.2)(1-0.00876)+2.31(1-0.03608)]
=41.14%
(t/t熟料)
②考虑煤灰掺入时,1t熟料的干生料理论消耗定额:
(t/t熟料)
③考虑生产损失时,1t熟料的干生料理论消耗定额
(t/t熟料)
式中K生——干生料消耗定额(t/t熟料)
P生——生料的生产损失(%),一般3%~5%
④各种干原料消耗定额
式中K原——某种干原料的消耗定额(t/t熟料)
x——干生料中该原料的配合比
名称 石灰石 粘土 铁粉 煤灰 干生料中该原料的配合比(%) 82.67 15.50 0.77 1.05 干原料的消耗定额 1.17 0.22 0.01 0.015 (2)干石膏消耗定额
(t/t熟料)
式中Kd——干石膏消耗定额(t/t熟料)
d、e——分别表示水泥中石膏、混合材的掺入量(%)。
(3)干混合材消耗定额
(t/t熟料)
式中Ke——干混合材消耗定额(t/t熟料)
(4)烧成用干煤消耗定额
单位熟料耗热q为3350kJ/kg-熟料,煤的Qnet,ad=28(kJ/kg)
——烧成用干煤消耗定额(t/t熟料)
q——熟料烧成热耗(kJ/kg熟料)
QgDW——干煤低位热值(kJ/kg干煤)
Pf——煤的生产损失(%),一般取3%。
(5)烘干用干煤的消耗定额
式中Kf——烘干某种湿物料用干煤消耗定额(t/t熟料)
M湿——需烘干的湿物料量,用年平衡法时以t/a表示。
Q烧——烧成系统生产能力,用年平衡法时以熟料年产量表示。
ω1、ω2——分别表示烘干前、后物料的含水量(%)
q烘——蒸发1kg水分的消耗量(kJ/kg水分),可参考烘干机经验数据,而准确的数据应通过具体烘干机的热工计算求得。
蒸发1千克水的耗煤量q=lI2/HQyDW=2.56×1940/0.85×20700=0.28kgkg水
M粘=25.72Q烧/100
=[0.2572×(6-0.2)×0.28×100]/[(100-0.2)×2813.263×(100-4)]
=0t/t熟料)
②烘干矿渣用干煤的消耗定额
M矿=0.082×1220107.68=100048.83 (t/y)
=0.000000482(t/t熟料)
③烘干煤用干煤的消耗定额
M煤= myr×Q烧
(t/t熟料)
④烘干石膏用干煤的消耗定额
(t/t熟料)
上述各种干物料消耗定额换算为含天然水分的湿物料消耗定额时,可用下式计算:
式中K湿,K干——分别表示湿物料、干物料消耗定额(kJ/kg熟料)
ω1——该湿物料的天然水分(%)。
3.、原料、燃料、材料需要量的计算和物料平衡表的编制
将各种物料消耗定额乘以烧成系统生产能力,可求出各种物料的需要量。例如,将湿石灰石消耗定额乘以熟料周产量,便得出石灰石每周需要量;乘以熟料年产量,便得出湿石灰石每年需要量。
将计算结果汇总成物料平衡表,其格式见表3-2
表3-2 水泥厂物料平衡表
物料名称 天然水分 生产损失 消耗定额
(t/t熟料) 物料平衡 备注 干料 含天然水分料 干料 含天然
水分料 h d a h d a 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 石灰石 13.98 54.29 1.17 1.13 114.5 2749.032 907180.56 115.512 2772.528 914934.24 粘土 2.46 11.22 0.23 0.23 21.53 516.912 170580.96 21.538 516.912 170580.96 铁粉 0.82 0.92 0.01 0.02 0.979 23.496 7753.68 0.979 23.496 7753.68 生料 17.27 67.13 1.39 1.40 137.06 3289.44 1085515.2 138.039 3312.636 1093268.9 石膏 0.04 0.0016 0.04 0.04 3.3 79.2 26136 3.3 79.2 26136 混合材 0.00061 0.000024 0.10 0.11 8.8 211.2 69696 9.78 234.72 77457.6 熟料 0.002 0.04 1 1.002 97.9 2349.9 659062.8 98.10 2354.4 776952 水泥 0.043 0.042 1.14 1.152 110 2640 871200 111.18 2668.32 880545.6 烧成用煤 0.00036 0.00048 0.01 0.01 1.667 40.008 13202.64 1.667 40.008 13202.64 烘干用煤 0.000018 0.000024 0.0006 0.0006 0.1 2.4 792 0.1 2.4 792 燃煤合计 0.00038 0.0005 0.011 0.011 1.767 42.408 13992.64 1.767 42.408 73994.64 注:1、采用年平衡法,可不列第8栏和第12栏;采用周平衡法,可不列第9栏和第13栏。
2、备注中可列出:生料组分、物料配合比、生熟料消耗定额、烧成热耗和烘干热耗、煤的热值等。
2.3主机平衡计算
2.3.1年平衡法
计算步骤:根据车间工作制度,选取主机的年利用率,并根据物料年平衡量,求出该主机要求的小时产量。
式中GH——主机要求小时产量(t/h);
Gy——物料年平衡量(t/年)
η——预定的主机年利用率(以小数表示)
预定的主机年利用率可根据车间工作制度和主机运转时间用下式求出:
或
式中K0——每年工作周数(周/年)
K1——每周工作日数(日/周)
K2——每日工作班数(班/日)
K3——每班主机运转小时数(小时/班)
K—— 每年工作日数(日/年)
水泥厂主机年利用率可参考文献6第43页表3-4
主机要求生产能力平衡表
主机名称 主机年利用率
以小数表示 年平衡量
(t/年) 要求主机小时产量
(t/h) 石灰石破碎机 0.48 914934.24 240.67 生料磨 0.75 1093268.9 184.05 悬浮预热器 0.85 776952 115.4 回转窑 0.87 776952 112.8 煤磨 0.72 13994.64 2.45 回转烘干机 0.72 871200 152.8 篦式冷却机 0.88 776952 111.48 包装机 0.77 880545.6 144.4
2.4水泥厂工艺设备的选型
2.4.1回转窑
1.回转窑规格的计算
在综合考虑了工厂规模、产品种类、原燃料情况及其它条件,确定了生产方法和窑的类型后,根据所选窑的规格,标定窑的产量,然后根据熟料要求小时产量,确定窑的台数。
标定回转窑产量时,可参考设备说明和用下式计算的结果:
D =(G/Ky)0.303
式中 G——回转窑的产量(吨/小时);G=/24=89t/h
D——回转窑的筒体直径(米)
L——回转窑的有效长度(米);
Ky——经验系数,可参考下列数值:
预分解窑 0.94~1 取Ky =1
根据参考文献可知日产吨的回转窑的L/D可选为,
解得:D=m L=64m
根据手册可得下表
表7回转窑工艺参数
方案 生产能力 操作
转速
r/min 停留
时间
min 物料
负荷率% 窑内
物料量t 物料运动功耗
KWh/h 单位熟料
物料耗功KWh/t 计算窑衬厚mm 单位有效容积产量
t/m3·D 计算简式 t/d t/h
斜度:3.5% 3200
133.34
2.8
31.2
6.9
45.1
▲139.6
1.68
200 3.28
根据文献CKP的预粉磨节能机理可知下
表8NSP窑各带及全窑长径比L/D
窑型 分解带 放热反应带 烧成带 冷却带 L/D NSP窑 0.5~4 2 8 0.5 ~ L冷却带=0.5 D=×0.5=15m
L烧成带=8D=8×=34.4m
L过渡带=L- L冷却带- L烧成带=-2.15-34.4=23.55 m
回转窑的转速、斜率及功率的计算
D=3﹤4m时 δ=150mm Di= D-2δ=-2×0.18=3.94m
N0=K Di2.5n L (kw)
K——系数 K=0.045~0.048
Di——回转窑的内径(m).
L——回转窑的有效长度(m);
n——窑的转速
n=3.9r/min 斜度=3.5 K=0.047 解得:N0= kw
2.4.2旋风式预热器
旋风式预热器一般采用四级。但当生料中碱、氯、硫含量超过一定限度后,也有采用一级或二级的;或者增设旁路系统,使部分窑尾废气不经旋风预热器而排出(先经冷却和净化后排入大气)。
1.旋风筒规格的计算
(1)旋风筒直径以直筒部分横截面计算风速和通过旋风筒的风量来确定,可按下式计算
D=[(4×396670/3600)/(3.14×4)]0.5=5.92m
式中 D——旋风筒的直径(m);
Q——通过旋风筒的风量(m3/s);
ω——旋风筒计算截面风速(m/s)。
目前,国内处旋风筒截面风速大都采用3.5~4.0m/s。旋风筒进出口风速以及旋风筒进出管道内的风速一般在18~20m/s左右,据此也可以确定进出口面积及管道直径。
(2)旋风筒各部分的尺寸可以根据旋风筒直径来确定,表4-10举例列出旋风筒各部分尺寸与旋风筒直径的关系。
旋风筒几何尺寸 比值 方案 Ⅰ 级 Ⅱ Ⅲ ⅣⅣ 级
d1
d2
b
c
h1
h2
e
0.40
0.15
0.34
0.43
1.92
0.80
0.35
0.40
0.15
0.40
0.40
0.73
0.87
0.086
级数
参数 一级旋风筒 二级旋风筒 三级旋风筒 四级旋风筒 d1 2.39 2.39 2.39 2.39 d2 0.79 0.79 0.79 0.79 b 2.01 2.01 2.01 2.01 c 2.55 2.37 2.37 2.37 h1 11.37 4.32 4.32 4.32 h2 4.74 5.15 5.15 5.15 e 2.07 0.51 0.51 0.51 1)旋风筒进风口横截面积
F=V/ω1(m2)
V------进旋风筒的风量(m3/s)
ω1------旋风筒的进口风速m/s,一般在15~20m/s的范围为宜
F=110/18=6.12 (m2)
2)进料口旋风筒之间联接管道的尺寸
d=(4 Q /πω2)0.5
一般来说ω2一般在10~20m/s的范围,多数工厂取15m/s
d=(4 Q /πω2)0.5=3.06m
2.4.3分解炉
1.分解炉规格的计算
按参考文献《无机非金属材料热工设备》P97,选择FLS系统分解炉中的SLE型分解炉,取分解炉温度1000℃,所以分解炉的工作风量为:
?G= 623000/330=1888t/d
kg-熟料/h
y----水泥熟料烧成热耗在分解炉中的比例,一般取y=0.7
V0----燃料燃烧产生的理论烟气量8.02 (m3/kg)
Va0----燃料燃烧所需的理论空气量
al----分解炉内的过剩空气系数al=1.2
mr-------单位质量熟料所消耗的煤粉量1.19 kg/kg
V0fl---燃料燃烧产生的理论烟气量,Nm3/kg-煤
V0a---煤粉燃烧所需的理论空气量,Nm3/kg-煤7.48(m3/kg)
分解炉内实际烟气量
VFC=[V0+(al-1)Va0]mryG
?=[8.02+(1.2-1)×7.48]×0.1283×0.7×78666.7
= 67231Nm3/h
在分解炉中碳酸钙放出来CO2量 VCO2=0.27etG/100=(Nm3/h)
et---分解炉内生料的真实分解率,在65%~75% et取70%
如果出窑废气进入分解炉则得通过分解炉的气体量还应该包括从回转窑窑尾从来的废气流量,即窑气量。此窑气量应等于回转窑窑头燃料燃烧产生的烟气量与入窑生料中剩余的碳酸钙分解产生的CO2量之和。
Vk=[ V0fl+(a-1) V0a]mr(1-y)G+0.27(100- et)G/100
=[8.02+(1.2-1)7.48](1-0.7)+(100-0.7)
=49909.6(Nm3/h)
a为回转窑内燃烧带内的过剩空气系数
1)得到通过分解炉的工作态气体量Vf
Vf=(Vfl+VCO2+Vk)(273.15+t)P0/273.15P
=(+148.68+49904.6)1673.15 ×760/[273.15×(720-760*1000/101325)]
=766305.96(Nm3/h)
t----分解炉内气体温度,一般取1400℃
Vk---回转窑窑尾从来的废气流量,即窑气量。
P0---101325kpa=760mmHg
p---分解炉内气体绝对压强
2)分解炉的有效截面积和内径
有效截面积AF=Vf/(3600wf)= /(3600×4.5)=47.3 m2/s
SF型分解炉wf在4.5~6m/s取wf=m/s
有效内径DF=(4AF/πwf)1/2=(4×/3.14×4.5) 1/2=3.7m
椎体部分高H2=0.7×DF=0.7×=2.6m
3)分解炉的有效高度H的计算
取分解炉内轴向平均流速w=m/s 停留时间t=2s
分解炉高H=wt=×2=9m
直筒部位的有效高度H1=H-H2=-2.6=6.4m
下料管直径d=0.0019×(msG)1/2=0.0019×(1.03×) 1/2=0.54m
入分解炉风管(三次风管)直径的计算
取此处风速w3=17m/s?? 风温t=740℃
VF2K=5.380mr=5.380×=0.68Nm3/kg-熟料
V3a0=G×VF2K=×0.68=53493.36 m3/s
di=[(4V3a0/πw3)×(273.15+t)/273.15]1/2
={[(4×)/(3.14×17)]×[(273.15+740)/273.15]}1/2=m
根据上述计算结果,分解炉主要尺寸值如下:
分解炉的有效内径 DF=3.7m
椎体部分有效筒高 H2=2.6m
直筒部分有效高度 H1=7.07m
分解炉总高度??? H=6.4m
下料管直径???? d=0.54m
三次风管直径??? di=2.05m
2.4.4除尘机设备的选择
已知单位熟料耗热q为3350kJ/kg-熟料,煤的Qnet,ad=(kJ/kg)
单位熟料耗煤量为 kg/kg
每小时产的熟料量kg/h
每小时产生的烟气量Va×=748907(m3/h)
由参考文献[1]可选CDWY163- 9790-3/Ⅱ的电除尘器
选的除尘设备是电除尘器,在除尘器前加一个增湿塔。由参考文献[1]可选CAS9
生产1 kg熟料用的生料量为1.03kg
2.4.5
每小时产的熟料量kg/h
由参考文献[3]可选3.4×17.7推动篦式冷却机
序号 项目 单位 水平推动篦式冷却机 1 进入熟料温度 ℃ 1200~1300 2 出口熟料温度 ℃ 50~100 3 冷却熟料空气量 Nm3/kg·熟料 2.8~3.5 4 二次空气温度 ℃ 600~750 5 冷却时间 min 15~25 6 料层厚度 min 250~300 7 二次空气热回收率 % 65~75 8 用于二次空气的冷空气回收率 % 45~55 9 单位面积产量 t/m2·h 0.85~1.2 10 机械运转电耗 kW/t 0.45 11 通风电耗 kW/t 3.6 12 单位设备重量 t/t·m 2.5 .4.6破碎机
1、由全厂主机平衡设计确定的破碎车间要求小时产量,是破碎机选型的依据,可依此确定破碎机的规格与台数。
2、物料的物理性质,即无聊的硬度、块度、杂质含量与形状。
(1)石灰石破碎
石灰石破碎系统产量计算
G=gG/d·n·t·k
式中G——要求破碎系统的产量,t/h;
G。——烧成车间年产熟料量,t/a
g——每吨熟料的石灰石耗量,t/t (可按物料平衡表取值)
d——破碎系统全年工作日,按不连续周计,一般280~300d
n——每天工作班数,多数为二班制
t——每班工作小时数,可取6~7h
k——供料不均衡系数,在1~0.8之间取值,距矿山近、运输条件好的取上限
破碎机的选型
开采块度<450毫米
出料粒度<20毫米
方案Ⅰ:一段破碎 φ2000×1200单转子锤式
方案Ⅱ:二段破碎
第一段600×900鄂式
第二段φ1250×1000反击式 开采块度<450毫米
出料粒度<20毫米
方案Ⅰ:一段破碎 φ2000×1200单转子锤式
方案Ⅱ:二段破碎
第一段400×600鄂式
第二段φ1000×800锤式或1000×700反击式
2.4.7烘干机
1、烘干机初步确定烘干机尺寸
(1)计算每小时的水分蒸发量mm=450kg / h
()计算烘干机窑机,初步确定烘干机蒸发强度为22.5 kg.(m3.h)-1
参考表2-6去烘干机单位容积蒸发强度0kg,取烘干机L/D=7
V=(3.14×D2/4)×7×D
D=1.5 L=10.5
初步取1.5×12回转烘干机一台
1.5×12烘干机容积为
V=(3.14×D2/4)×12=21.2
则实际烘干机蒸发强度为
A=W/V=450/21.2=21kg.(m3.h)-1
.烘备干机设
(1)鼓风机的尺寸
La=11.09 m3/kg
La=11.09×127=1399.413 m3
离心通风机选择号4-722.8A 电动机型号Y90s-2 功率1.5kw 规格M8×250
设空气达到流速15 m/s
则(3.14D2/4)×u×3600=1399.413m3
D=185mm
(2)燃烧室
燃烧室效率85% 机械加煤 回转炉排
根据表4-4-H列出
机械加煤
回转炉排 震动炉排 推动炉排 不宜结焦煤 不宜结焦煤 各种煤 50 50 60 机 械 机 械 机 械 低压鼓风 低压鼓风 低压鼓风 900---1500 900---1500 900---1500 加煤排渣连续化,分段鼓风燃烧效率高,烟气温度高 煤在震动输送蓖床上分段鼓风燃烧,热效率高,烟气,温度高 煤在炉排上被推动过程中分段鼓风燃烧,热效率高 机 械 机械 或 人工 机械 或 人工 015° 0—2° 12—15° 1%—2% 1%—2% 1%—2% 5%—12% 5%—12% 5%—12% 结构复杂,造价高,运转可靠。 结构简单,材料省,运转时震动大。 结构较复杂,运转可靠,造价较高。 (4)排风除尘
每小时排出烟气量为 Mfc=MwLmi(1+Xm2)
=450×2.56×(1+0.43a)
=1649.664kg·h
150℃水气密度为=0.84kg/ (273+150)}=0.519 kg/ m3
Vfc=MwLML(1/Pfl+Xm2/P H2O)
=450×2.56×(1/0.849+0.432/0.519)
=2306.73 m3/h
烟气密度Pfc=Mfc/VFC=1649.664/2306.73 = 0.7134kg/ m3
烟气流速,参考同类型烘干机的数据,取充数据β=12%
Vfc/{3600×3.14×(1.5)2×(100-β)/100}
=0.41m/s
采用除尘器%~%
表8 旋风除尘器的种类
型号名称 规格 处理风量范围(m3.h)-1 设备阻力 除尘效率% 备注
XLP/A旋风除尘器 7 300~1060 1180~13900 1200~1900 75~95 半螺旋线型旁路分离器 常用 XLP/B旋风除尘器 7 300~1060 1160~11300 700~1700 80~98 螺旋线型旁路分离器 常用 XLP/G旋风除尘器 6 600~1866 3000~60
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