电池产品结构设计培训--塑胶模具设计课件.pptx 81页

模具设计培训资料 Pack 研发处-结构设计部 肖孔武;模具设计培训内容（注塑模具）; 一、模具基本结构 1.1 两板式注塑模 主要由母模板和公模板组成。特点是在注射成型后只要一次分型即可完成全部成型脱模过程。; 1.2 三板式注塑模 在两板模的基础上又增加了一块可活动模板。特点是在注射成型 后必须通过二次分型才能完成塑件全部脱模过程。;细水口模坯计算水口拉杆行程注意事项水口拉杆行程=水口总长+10水口边行程=水口拉杆行程+10;采用三板模的几种情形 由点浇口进料的多腔注射模（超安阀门） 由点浇口进料的单腔注射模，包括一些成型面积较大，为进料平衡而采用多点进料的模具（56687灯体本体） 根据侧抽芯的需要，必须由某分型面首先分型的模具，如在定模侧抽芯时斜导柱分别安装在定模或动模时的情况。 在塑件脱模时必须首先从某个分型面分型，才能将塑件顺利取出的情况，如强制脱模等。;1.3 热流道模具 A.可实现无废料加工,节约原料。 B.省去除凝料,修整塑件,破碎回收料等工序,因而节省人力,简化设备, 缩短成型周期,提高生产率。 C.因浇注系統在生产过程中始終处于熔融狀态,浇注系統畅通, 压力损 失小,可实现多点浇口,有利压力传递,从而克服因补塑不足所导致的 制件缩孔,凹陷等缺陷,改善应力集中产生的翘曲变形,提高制品质量。;二、模具分型面的选择标准范例 2.1 保持塑件外观整洁及后加工美观。;2.2 分型面应有利于排气;2.3 应考虑开模时塑件留在公模一侧。;2.4 应容易保证塑件的精度要求。; 2.5 分型面应力求简单适用并易于加工。;2.6 考虑侧向分型面与主分型面的协调。 ①尽量使侧抽芯的部位放在公模一侧。;②尽量选用抽芯距短的一侧抽芯。; 2.7 考虑脱模斜度的影响。 ;三、模具设计的组成部分 1.成型零件 2.浇注系统 3.顶出系统 4.抽芯系统 5.冷却(加热)系统 6.排气系统 7.复位和先复位机构 8.导向，定位，支撑装置 ;成型零件设计要点:;3.2 浇注系统 使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充过程和凝固过 程中把压力充分传送到各个部位，以获得组织紧密，外观清晰的塑件， 浇注系统由主流道、分流道、冷料井和浇口等部分组成。;（1）主流道 一般设在模具的中心线上，它的直径大小影响熔融塑料注射时的压 力降、流动速度和充模时间。 为方便加工，主流道一般不直接做在定模板上，而是采用浇口套。 在可能的情况下浇口套长度应尽量的短，以免塑料熔流压力损失过大及 减少废料、降低成本。 ;（2）分流道 分流道是将熔融塑料从主流道中通过流道截面及其方向的变化，平 稳进入单腔中的进料浇口或从主流道进入多腔模的各个型腔的浇口的通 道。 分流道设计要点: ①在满足注射成型工艺的前提下，分流道的截面积应尽量的小。 ②分流道和型腔的分布原则是排列紧凑、间距合理应采用轴对称或中心 对称，使其平衡，尽量缩小成型区域的总面积。 ③在可能的情况下，分流道的长度应尽量的短。 ④在分流道上的转向次数应尽量少，在转向处应圆滑过渡，不能有尖角。 ⑤分流道的内表面不必要求很光，一般表面粗糙度选Ra1.6。;分流道的布局形式;非平衡式分流道 主流道到各个型腔的分流道的长度不尽相同，只有将浇口做成不同 尺寸来调节进浇速度。;（3）冷料井 冷料井的位置在主流道的对面或分流道的末端。主要用于储存注射 间歇期间，喷嘴前端由散热造成温度降低而产生的冷料。在注射时，如 果它们进入流道，将堵塞流道并减缓料流速度；进入型腔，将在塑件上 出现冷料斑，影响塑件外观。同时在开模时，冷料井又起到将主流道的 凝料从浇口套中拉出和将分流道固定在后模的作用。常与勾料杆和顶针 配合使用。;（4）浇口 浇口是主流道、分流道与型腔之间的连接部分，浇 注系统的终端。 基本作用（除直浇口外）： 使熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔，并在保压过程中进行补料以弥补由于塑件收缩而留出的空间。 在注射完成后迅速的冷却封闭，防止热料回流。 使成型并被顶出的塑件，较容易与浇注系统分离。;直浇口 位置一般在模具中心，只适用于单腔的深腔塑件和大型塑件。往往设 在塑件的底部。 A.优点： ①浇口截面积较大，流动阻力小，常用于成型深腔塑件、壁厚塑件。 ②模具结构简单紧凑，流动渠道短，便于加工。 ③压补缩作用强，易于完整成型。 ④利于排气及消除熔接痕。 B.缺点： ①除去浇口凝料比较困难，塑件上有明显 的浇口痕迹。 ②在浇口附近熔料冷却较慢，延长注射成型 周期，影响成型效率，因此在可能的情况下， 浇口尺寸选得小一些。 ③易产生内应力，引起塑件变形，或产生气 泡、开裂、缩孔等缺陷。 ④只适用于单腔模具。 ;盘形浇口： 结构简单，浇道行程较短，是直接浇口的变通形式。 A.优点： ①对主流道经过限制后以圆盘状的浇口形式进入模腔，可使进料均匀，在整个圆周上进料的流速大致相同，分子链及纤维的取向趋于一致，从而减少内应力，提高塑件尺寸的稳定性。 ②排气状况良好，注射时气体有序地从分型面的周边排出，避免气泡、 填充不满的现象发生。同时避免了熔接痕的产生，提高塑件的机械强度。 ③浇口凝料容易消除，表面上看不出痕迹。 ④适用于通孔较大的塑件。 B.缺点： 盘形浇口与型腔形成密封的空间，在塑 件脱模时，内部会形成真空状态，阻碍 脱模，甚至会引起塑件变形损坏，因此 必须设置进气杆或进气槽等进气通道。;轮辐式浇口： 是盘形浇口的变异，它是将盘形浇口的整个圆周进料改为轮辐式几小段圆弧形进料。 A.优点： ①具有盘形浇口的优点。 ②浇口较小，易于消除浇口凝料，特别是在大型塑件中比盘形浇口减 少了塑料的用量。 ③克服了盘形浇口因形成真空、塑件难以脱模的问题。 B.缺点： 由于注射时是沿着圆周上的几小段浇口进料，塑件上可能产生几条拼合缝 尤其是在生产初期，模具温度偏低时，拼合缝尤其明显，从而影响塑件的 强度。 ;针点浇口： 是比较常用的一种浇口形式，通常用于流动性较好的塑料制品，如PP、PE、ABS、PA类的塑件。 A.优点： ①由于浇口的截面积尺寸较小，当熔料通过时，有很高的剪切速率和摩擦，产生热量，提高熔料的温度和降低熔料黏度，有利于熔料的流动，从而能获得外形清晰、表面光泽的塑料制品。 ②塑料制品的浇口在开模的同时即被拉断， 浇口痕迹呈圆点状，不明显，所以点浇口可 开在塑件的表面及任何位置，并不影响制品 的外观。 ③点浇口一般开在塑件的顶部，因其注射流 程短，拐角小，排气条件又好，因此很容易 成型。 ④适用于外观要求较高的壳类或盒类塑件的 单腔模、多腔模等各种模具，使用比较广泛。; B.缺点： ①因点浇口直径较小，所以注射压力的损失较大，而引起收缩率大。 ②浇口附近会产生较大的内应力而引起翘曲、变形等缺陷，并在浇口附近形成脆弱点。为减少压力损失，往往将浇口长度做得尽量短些。 不宜成型平薄塑件及不允许有变形的塑件。 ③在成型大型制品时，采用单个的点浇口，由于流程过长，会造成熔接处料温过低，熔接不牢，形成明显的熔接痕，影响塑件的强度。同时，由于料温的差异过大，会引起塑件的扭曲变形。这时采用多点进料的形式，即可弥补以上的不足。 ④由于浇口附近熔料流速很高，造成分子高度定向，增加局部应力，壁薄的塑件容易发生开裂现象。为此常在不影响塑件使用性能的前提下，局部加大浇口对面塑件的壁厚，并使其呈圆弧过渡 。 ⑤须使用三板模，并增加脱水口螺丝组、尼龙拉钉等配件，模具成本比两板模增加1/3。;侧浇口： 一般设在分型面上，从塑件的侧面进料。 A.优点： ①侧浇口多为扁平形状，可以大大缩短浇口的冷却时间，从而缩短 成型周期。 ②易于去除浇注系统的凝料而不影响塑件的外观。 ③可根据塑件的形状特点灵活多样地选择浇口位置。 ④侧浇口截面积通常较小，熔料注入型腔前受到挤压和剪切再次加 热，改善流动状况，便于成型，提高制 品的表面光洁度，减少浇口附近的残余 应力，避免变形、开裂及流纹的出现。 ⑤浇口设在分型面上，而且浇口截面形 状简单，容易加工，并能随时调整浇口 尺寸，较为方便地达到各型腔的浇口平衡， 改善注射条件。 ;B.缺点： ①注射压力损失较大，在注射过程中应采取较大的注射压力，而缩短浇口长度也可以起减轻注射压力损失的作用。 ②侧浇口容易形成熔接痕、缩孔、气泡等缺陷，应从选择浇口的位置和方向上以及排气措施上予以考虑。;扇形浇口： 浇口以进料方向逐渐变宽，而厚度逐渐减至最薄的形式渐渐展开。在 注射长条或扁平面薄的塑件方面得到了广泛的应用。 优点：熔融的塑料在流经浇口时，在 横向得到更为均匀的分配，减少了流 纹和定向效应，降低塑件的内应力和 避免了带入空气的可能性，从而防止 塑件翘曲变形和气泡的产生。 缺点：沿塑件侧壁有一比较长的浇口 痕迹，切除浇口的工作量大，且影响 塑件美观。;平缝式浇口： 适用于薄板状或长条状制品。 优点：熔融状态的塑料流通过平缝式浇口时，以较低的流速，呈平行状态，平稳均匀地流入型腔，降低了塑件的内应力，减少了因取向而产生的翘曲变形。 缺点：与扇形浇口相同。;环形浇口： 设置在与圆形塑件同心的外侧，即在塑件的外周边设置的两个浇口同时进料，用于较为细长的圆筒状塑件。 优点： 外侧同时进料，使型芯受力平衡，塑件的壁厚均匀。 与单侧浇口进料相比，环形浇口在注射时熔料的流程短，且料流变向少，减小了注射压力损失， 便于料流的流动，易于充满型腔。 ;潜伏浇口： 优点： ①具有点浇口的所有优点。 ②潜伏式浇口的位置选择范围更广。可选在塑件的外表面、侧表 面，又可选在端面、背面。由于点浇口截面积较小，所以不会损伤塑 件的外表面。 ③在开模时即可实现自动切断浇口凝料，并提高注射效率，省去后 加工工序带来的麻烦，并容易实现自动化生产。 ④点浇口模具必须另加一模板二次开模才能取出凝料。潜浇口只用 二板式一次开模即可，因而使模具结构简单，降低模具造价。 缺点：因潜浇口凝料在脱模时必须 有较大辐度的弹性变形，因此浇口 应选用较小尺寸，以增强浇口的柔 软性，所以不适用于脆性材料，如 聚苯乙烯等，以免浇口断裂，堵塞 浇注通道。 ;护耳式浇口： 只用于难于成型的塑料，如硬聚氯乙烯、聚碳酸酯等，这些塑料的成型温度范围狭窄且流动性差，这样在注射时在浇口部位造成变形、翘曲，形成脆弱区。有时也用于要求塑件透明度高的制品的成型。 A.优点： ①浇口处的局部应力集中现象得到缓解。 ②料流在注入型腔前受到挤压和摩擦被再次加热，从而弥补了料流在 分流道中的冷却，改善了流动状况。 ③由浇口部分引起的塑料变形、翘 曲、缩孔、污染痕迹以及形成的脆 弱区多集中在耳槽部位上，塑件成 型后将耳槽切除掉，从而保证了塑 件的成型质量。 B.缺点：去除浇注凝料比较麻烦。 ;浇口的设计要点 : 浇口应选择在不影响塑件外观的部位。 浇口应不影响塑件使用性能。 在保证塑件填充良好的前提下，应使熔料的流程最短，料流变向最少，以减少流道压力的损失。 浇口的选择应尽量避免产生喷射和蠕动现象。 浇口应尽量避免正对细小型芯。 当塑件壁厚不均匀时，在避免喷射的前提下，浇口位置应选择在壁 厚处，有利于熔料的填充与补料，并使料流从厚断面平稳地流入薄 断面，使压力能均匀地传递到各个部位。 浇口与分流道的连接处应采用圆弧或斜面相接，平滑过渡。 应尽量避免由于浇口位置不当而出现塑件的熔接痕。 应根据塑件的具体情况，将浇口设在便于熔体流动的方向进料。 浇口的位置应有利于有序地排除型腔中的孔气 浇口应便于清除凝料 浇口初始尺寸应选用较小的尺寸。;中心浇口 最坏的;差的 ;差的 ;浇口 ;3.3顶出系统 顶出系统的作用是在任何正常的情况下，顶出机构都能确实可靠地 将成型的塑件从模板的一侧顶出，并在合模时其相关的顶出零件确保不 与其他模具零件相干扰地恢复到原来位置。 （1）设计原则： 开模时应使塑件留在设有顶出装置的一侧。 保证塑件外观完美无损，一般顶出机构应设置在塑件的内表面以及不显眼的位置。 避免顶出损伤，顶出装置力求均匀分布，顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大的部位，即不易变形的部位，尽量避免顶出力作用于最薄的部位，防止塑件在顶出过程中的变形和损伤。 顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，顶出零件应有足够的机械强度和耐磨性能，使其在相当长的运作周期内平稳顺畅，无卡滞现象，并力求制造方便，容易维修。 ;（2）顶出机构的基本形式 顶杆顶出机构 ①圆形顶杆：最常用的一种顶杆。这个形状的顶杆和顶杆孔最易加 工，且很容易保证其配合精度，易于保证其互换性，并易于更换， 滑动阻力最小，不易卡滞。 ②扁顶顶杆：多用于制品的边缘或成型部位的深沟槽的底部。为方便 加工，常选择在组合型芯的拼合处。 ③盘形顶杆：用在成型型腔较深，脱模斜度 较小底部又较薄的筒形塑件时，或没有通孔的 深腔塑件。特点是顶出面积大，不易损伤塑件， 另外可在顶出瞬间从顶杆的间隙处在塑件被壁 和型芯处充入大气，防止因气压差引起塑件的 破裂。 ;顶杆顶出机构设计要点: ①顶杆应设在脱模阻力较大的部位。 ②顶杆应设在塑件承受力较大的部位。 ③顶杆位置应布局均匀合理。 ④在确保塑件顶出的前提下，顶杆数量应尽量少，以简化模具结构，减 少顶出对塑件表面的影响。 ⑤顶杆端面应高出型芯表面0.1~0.5MM。 ⑥顶杆应尽量短，以保证顶杆在顶出时的强度和刚度。 ⑦顶杆不宜过细，直径小于2MM时应采用阶梯顶杆。 ⑧必须在塑件斜面设置顶杆时，为防止在顶出过程中相对滑移，在顶杆 顶部斜面上加工防滑槽，且要做定位防转。 ⑨在带有侧抽芯机构的模具中，顶杆的位置应尽量避免与活动型芯发生 干涉。 ;顶管顶出机构 一般设在制品的圆柱形部位的底部。动作稳定可靠，顶出时整个顶 管周边接触塑件，所以塑件顶出均匀不易变形，也没有明显的顶出痕 迹。 顶管顶出机构设计要点: ①顶出塑件的厚度一般不小于 1.5MM，否则顶管的强度难 以保证。 ②顶管头部的最小淬硬长度应 大于顶管与型腔板的配合长 度与顶出距离 之和。 ③顶管与型芯应保持同心，其 允差不超过0.02~0.03MM。 ④顶管顶出都应设置复位装置 和导向零件。;推板顶出机构 常用于矩形、圆形深腔或薄壁制品及型芯带有侧向凹凸或环形沟槽的制品。 特点： ①顶出位置均在脱模力较大的塑件 边缘区，顶出面积大，有效的顶 出力大。 ②运动平稳，顶出力均匀，塑件不 易变形。 ③顶出位置在塑件底部边缘，无明 显的顶出痕迹。 推板顶出机构设计要点： ①推板与型芯的配合应用3~5 度斜面配合以防拉伤。 ②推板孔边与型芯周边应有单 边0.2~0.5MM的间隙。 ③推板的顶出距离不得大于导 柱的有效导向长度。 ;成形顶块顶出机构 常用于脱模力较大的制品或对平面度要求较高的平板状塑件及表面 不允许有顶出痕迹的塑件。常设于深筋的侧边及制品的边缘。 具有顶出力均衡、顶出面积大，塑件不 易变形的特点。 成形顶块顶出机构设计要点： ①顶块周边应有单边1~5度的斜面。 ②顶块与胶位内边应有0.2MM以上的距离， 以防顶出时顶块与模胆???擦。 ③顶块的厚度应能保证在完全顶出后， 顶块不脱离模胆，以防回位时碰撞模胆。 ④顶块必须淬硬至HRC52~54。 ⑤顶块底部的顶杆必须做定位。;旋转脱模机构 用于带螺牙制品的脱模， 特点是注射周期短，生产效率 高，可实现注射成型自动化生 产。为防止塑件随螺纹型芯同 时转动，在塑件上必须设有止 转部位。;（3）二次顶出机构 使用二次顶出的情形 ①在一次顶出动作完成后，塑件仍难以完成脱模或不能自由落下。 ②避免由一次顶出使塑件受力过大而产生变形或损坏。 ③部分情形下的强行脱模只有采用二次顶出机构，才能达到预定效果。;滑块式二次顶出机构;3.4 抽芯机构 抽芯机构是在开模时先将侧面的成型零件有序地全部抽出后，再将 塑件顶出，合模时再将侧成型零件恢复原位的装置。 （1）斜导柱侧抽芯机构 以斜导柱、滑块等作为抽拔 结构件。常应用于中小型制品模 具中，作短距离型腔分型或型芯 抽拔。具有结构简单，制造及使 用维修方便，动作可靠等优点。 ;抽芯机构设计要点： 斜导柱的抽拔角一般在15~22度之间，不得大于25度。 锁紧块的锁紧面角度应比斜导柱大2~3度。以免锁紧块因回位过快引起斜导柱撞击滑块。 当侧型芯较高时，应降低斜导柱伸入侧型芯斜孔的高度。以防止因斜导柱受力点的上移引起侧型芯在移动时发生歪扭翘曲而运动不畅。 斜导柱与侧型芯斜孔配合时必须保证与滑动面垂直。以保证斜导柱驱动侧滑块的移动轨迹与侧滑槽导向一 致，使其移动顺畅。 应防止顶出机构在复位前与侧型芯的 干涉现象，应尽可能地不使顶杆和活 动的层型芯的水平投影相重合，或者 使顶杆的顶出行程小于侧型芯抽出部 分的最低面，否则应增设顶出系统先 复位机构。 侧型芯设在母模一侧时，在主分型面 分型前必须先抽出侧型芯。 斜导柱的着力点应在侧滑座的抽芯力 中心。;（2）母模斜滑块侧抽芯机构 适用于侧成型面积较大、侧孔或侧凹较浅且抽拔距较小的塑件。结 构紧凑，定位准确，模具强度和刚性较好，能承受较大的抽拔力。;母模斜滑块侧抽芯机构设计要点： 斜滑块抽芯机构的导向斜角即抽拔角一般在10~25度之间选择，最大不大于30度。 当斜滑块为型腔拼合形式时，为避免塑件顶出时留在斜滑块的某一拼合块一侧，中心型芯应设在动模一侧。 为保证斜滑块运动平稳，斜滑块的顶出高度应小于斜滑块高度的2/3。 为使斜滑块的分型面保持紧配合，斜滑块底部与模框之间应有0.2~0.5MM的间隙，斜滑块顶面也应高出模套0.4~1MM。;（3）拨块侧抽芯机构 与斜导柱侧抽芯机构的工作原理基本相同，只是斜导柱用拨块代替。 特点： ①拨块的抽拔角一般在15~30度 之间选取，即缩短了拨块的有效工作 长度，又使投影抽芯的有效开模距离 相应地缩短，并降低了模具的闭合高 度。 ②在相同的设计空间的情况下， 拨块可以承受较大的弯曲力，这样可 以在一定的抽拔力的情况下，可选用 较小截面的拨块。 ③在抽拔力和抽芯距都很大时， 可将拨块做成变角形式，即先选用 较小的抽拔角，之后再将抽拔角变大。;（4）弹簧侧抽芯机构 以弹簧的弹力作为抽拔力的侧抽芯机构。多用于抽拔力不大的场 合。因弹簧易疲劳而失效，所以应尽量避免单独使用。可作为辅助抽拔力与斜导柱、拨块等配合使用。 （5）斜顶顶出抽芯机构 用于脱有侧凹或侧凸的制品。结构简单，加工较复杂。 斜顶顶出设计要点： ①斜顶的顶端面应低于型芯端面0.05~0.1MM，以防顶出时塑件底部 对抽芯的阻碍。 ②斜顶的倾斜角应在5~10度之间选取。;（6）齿轮齿条传动抽拔机构 以齿轮齿条作为抽拔结构件，常用于需要把直线运动转换为回转运动的情况和用于抽拔行程较长的抽芯机构。传动精度比较低，运动不够平稳。在要求不太高的场合使用比较适宜。;（7）液压传动抽拔机构 以液体为介质，靠液体的压力和容积的变化来传递动力和进行控 制。传动平稳，抽芯距和抽芯力较大，抽芯动作不受开模时间的限制。;3.5 冷却（加热）系统 满足注射成型工艺对模具温度的要求，以保证各种塑件的冷却定型。 ;冷却（加热）系统设计要点： ①水路与成型面各处应尽量取相同的距离，并使水路的排列与成型 面的形状相符。 ②水路应使成型零件表面冷却均匀，模具的温差不大。 ③水路的直径一般在φ8~φ12MM之间选取。 ④水路的距离应适当，一般为3倍水路直径，水路孔与成型面的距离 不小于10MM，以免影响成型零件的强度。 ⑤为达到模温均衡，水路应首先通过浇口部位，即从模温高的区域 向模温低的区域流动。 ⑥水路应避开塑件可能出现熔接痕的部位，以免由于模具在这个部 位形成低温区，产生熔痕或因熔接不牢而降低塑件强度。 ⑦水路应尽量以并联的方式连接。 ⑧加热管、热油、模温机（高粘度、流动性差的原料）。 ⑨无法冷却但需要冷却的镶件可用铍铜。 ;水路之间的尺寸关系;紊流;3.6 排气系统 保证塑胶熔体在充模过程中模腔的气体完全排出，以让塑胶熔体顺 利充满型腔，防止塑件产生气泡、空洞、疏松等缺陷。 排气系统设计要点： ①排气系统应保证迅速、有序、通畅，排气速度应与注射相适应。 ②排气槽应设在塑料流的末端。 ③排气槽应设主分型面的凹模一侧，以便于加工和修正，在出现排 气飞边时，凝料也较易脱模和去除。 ④排气槽应尽量设在塑件较厚的成型部位。 ⑤排气槽应设在便于清模的位置，以防止积存冷料。 ⑥排气槽的排气方向应避开操作区，以防注射时高温熔料溢出而伤 人。;3.7 复位和先复位机构 复位机构就是在模具闭合时顶出系统的各个顶出元件恢复到原来设 定的位置，如顶杆、顶管、顶块等。但由于它们的端部一???并不直接接 触到定模的分型面上，所以模具闭合时并不能驱动它们复位，则必须靠 先复位机构使其复位。 ; 3.8导向，定位，支撑装置 导柱、导套、圆形辅助器、方形辅助器、支撑柱等装置。;四、塑料特性与设计模具时注意事项：;五、实例讲解（秋千－管塞/管塞2）;管塞;公模部分;81