二级圆锥齿轮减速器的设计.doc 35页

目 次 1 引言 …………………………………………………………………………… 1 2 传动装置的总体设计……………………………………………………………1 2.1 拟订传动方案 ………………………………………………………………1 2.2 电动机的选择……………………………………………………………… 2 2.3 确定传动装置的传动比及其分配………………………………………… 3 2.4 计算传动装置的运动和动力参数………………………………………… 3 3 传动零件的设计计算………………………………………………………… 4 3.1 高速级圆锥齿轮传动设计………………………………………………… 4 3.2 低速级圆柱直齿轮设计…………………………………………………… 8 4 轴的设计……………………………………………………………………… 11 4.1 中间轴的设计………………………………………………………………11 4.2 高速轴的设计………………………………………………………………16 4.3 低速轴的设计………………………………………………………………17 5 轴承的选择和计算…………………………………………………………… 18 5.1 中间轴的轴承的选择和计算………………………………………………18 5.2 高速轴的轴承的选择和计算………………………………………………19 5.3 低速轴的轴承的选择和计算………………………………………………19 6 减速器铸造箱体的主要结构尺寸…………………………………………… 19 7 键联接的选择和强度校核………………… …………………………………21 7.1 中间轴与齿轮联接用键的选择和强度校核………………………………21 8 主要零件的加工工艺………………………………………………………… 22 9 中间轴直齿轮的校核程序…………………………………………………… 23 10 结 论………………………………………………………………………… 28 11 致 谢………………………………………………………………………… 29 12 参考文献……………………………………………………………………… 30 附图1 减速器整体效果图………………………………………………………… 31 附图2 减速器内部结构图………………………………………………………… 31 附图3 直齿轮……………………………………………………………………… 32 附图4 圆锥齿轮…………………………………………………………………… 32 附图4 上箱体……………………………………………………………………… 33 附图4 下箱体……………………………………………………………………… 33 1 引言 减速器是机械行业中较为常见而且比较重要的机械传动装置。减速器的种类非常多，各种减速器的设计各有各的特点，但总的设计步骤大致相同。其设计都是根据工作机的性能和使用要求，如传递的功率大小、转速和运动方式，工作条件，可靠性，尺寸，维护等等。本文是关于圆锥齿轮减速器的设计，主要用于运输带的传送。这种减速器相对于其他种类的减速器来讲，运用不是很广泛。本课题主要通过计算机辅助设计（CAD）完成。计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术，通过本课题的研究，将进一步深入地对这一技术进行了解和学习。 2 传动装置的总体设计 2.1 拟订传动方案 本传动装置用于带式运输机，工作参数：运输带工作拉力F=5KN，工作速度=1.6m/s，滚筒直径D=500mm，传动效率η=0.96，在室内工作（环境最高温度35℃），载荷平稳，连续单向运转，使用寿命24000小时。本设计拟采用二级圆锥直齿轮减速器，锥齿轮应布置在高速级，使其直径不至于过大，便于加工。传动简图如图2-1所示。 图2-1 传动装置简图 电动机 2—传动带轮 3—二级圆锥齿轮减速器 4—联轴器 5—传动滚筒 6—输送带 2.2 电动机的选择 （1）选择电动机的类型 按工作条件和要求，选用一般用途的Y系列三相异步电动机。 电压380V。 （2）选择电动机的功率 电动机所需工作功率为：P=P／； 工作机所需功率为：P=Fv／1000； 查表确定各部分装置的效率：V带传动效率1=0.96，滚动轴承传动效率（一对）2=0.99，圆锥齿轮传动效率3=0.96，圆柱齿轮传动效率4=0.99，联轴器传动效率5=0.99，传动滚筒效率6=0.96,分析传动装置传动过程可得： 传动装置的总效率为：=1●24 ●3●4●5●6； 所以=0.96×0.994×0.96×0.97×0.99×0.96=0816； 所以所需电动机功率为：P= Fv／1000=5000×1.6/1000×0.816=9.80 kW 查表，选取电动机的额定功率P=11 kW。 （3）选择电动机的转速 传动滚筒转速n==61.12 r/min, 通常，V带的传动比范围为：i1’=2~4,二级圆锥齿轮减速器传动比为：i2’=8~15,则减速器的总传动比=16~60，故电动机转速的可选范围为： n= n=（16~60）×61.12=977.92~3667.2r/min 符合这范围的电动机同步转速有1000、1500、3000 r/min三种，现以同步转速1000 r/min和1500 r/min两种常用转速的电动机进行分析比较（查表） 综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量、价格、传动比及市场供应情况，选取比较合适的方案，现选用型号为Y160M—4，其主要安装尺寸如下： 中心高：H=160 mm 外型尺寸：L×（AC×AD）×HD=600×（325+255）×385 mm 轴伸尺寸：D=42 mm，E=110 mm 装键部分尺寸：F×G×D=12×37×42 mm 底脚安装尺寸：A×B=254×210 mm 地脚螺栓孔直径：K=15 mm 2.3 确定传动装置的传动比及其分配 （1）减速器总传动比ia=n／n=1460／61.12=23.89（n为满载转速） （2）分配传动装置各级传动比：取V带传动的传动比i0=3，则减速器的传动比为i=ia/i0=23.89/3=7.96 为了避免圆锥齿轮过大，制造困难，并考虑齿轮的浸油深度，取高速级传动比i=2.5，低速级传动比为i=i/i1=3.184。 2.4 计算传动装置的运动和动力参数 （1）各轴的输入功率 轴0（电动机轴）：P0= P=9.80 kW 轴Ⅰ（高速轴）P= P01=9.80×0.96=9.408=9.41kW 轴Ⅱ（中间轴）P= P23=9.41×0.99×0.96=8.94 kW 轴Ⅲ（低速轴）P= P24=8.94×0.99×0.97=8.59 kW 轴Ⅳ（滚筒轴）P4= P25=8.59×0.99×0.99=8.42 kW （2）各轴的转速 轴0：n0= n=1460 r/min 轴Ⅰ：n= n0／i01=1460／3=486.67 r/min 轴Ⅱ：n=n1／i12=486.67／2.5=194.67 r/min 轴Ⅲ：n=n2／i23=194.67／3.184=61.14 r/min 轴Ⅳ：n4=n3／i34=61.14／1=61.14 r/min （3）各轴的输入转矩 轴0：T0=T=9550=9550×≈64.10 Nm 轴Ⅰ：T=9550=9550×≈184.62 Nm 轴Ⅱ：T=9550=9550×≈438.57Nm 轴Ⅲ：T=9550=9550×≈1341.75 Nm 轴Ⅳ：T4=9550=9550×=1315.20 Nm 表2-1 设计轴的传动特性表 轴名 输入功率（kW） 转速n（r/min） 输入转矩（Nm） 传动比 效率 电动机轴 9.80 1460 64.10 3 0.96 轴Ⅰ 9.41 486.67 184.62 2.5 0.96 轴Ⅱ 8.94 194.67 438.57 3.184 0.97 0.99 轴Ⅲ 8.59 61.14 1341.75 滚筒轴 8.42 61.14 1315.20 1 3 传动零件的设计计算 3.1 高速级圆锥齿轮传动设计 （1）选择齿轮类型、材料、精度以及参数 ① 选用圆锥直齿齿轮传动 ② 选用齿轮材料：选取大小齿轮材料均为45钢，小齿轮调质处理齿面硬度取240HBS；大齿轮正火处理齿面硬度取200HBS。 ③ 选取齿轮为8级精度（GB10095—88） ④ 选取小齿轮齿数Z=26，Z=Z=2.5×26≈65 （2）按齿面接触疲劳强度设计 首先确定计算参数 （a）使用系数KA：查表得KA=1.0 （b）使用系数KV：查图得KV=1.3 （c）齿间载荷分配系数KHa：估计KAKt/b100N/mm, cos===0.9285 cos===0.3714 当量齿数：ZV1=Z1/cos=26/cos=28 ZV2=Z2/ cos=65/ cos=175 当量齿轮的重合度：=[1.88-3.2×（1/ ZV1+1/ ZV2）] =1.88-3.2×（1/28+1/175） =1.747 Z==0.867 （d）KH=1/ Z2=1/（0.878）2=1.33 （e）查取齿向载荷分布系数K=1.2 所以载荷系数K：K=KAKV KH K=1.0×1.3×1.3×1.2=2.028 转矩T1=184.62Nm=184620Nmm （f）查取齿宽系数=0.3 （g）查得弹性影响系数=189.8 （h）查得区域系数=2.5 （i）查取材料接触疲劳强度极限：查图得，小齿轮为=580Mpa,大齿轮=540 Mpa （j）计算应力循环次数N N=60 thn1=60×1×24000×486.67=700.80×106 N==280.32×106 （k）查表得：对N1,取m1=14.16,对N2取m2=17.56（m为疲劳曲线方程指数） ZN1===1.025 ZN2==1.075 （l）查得接触疲劳强度最小安全系数S=1.05 （m）计算许用接触应力[]： []===566.19 Mpa []==552.86 Mpa （n）小齿轮大端分度圆直径d1： = =115.67mm 即d1=116mm （3）确定主要参数： （a）大端模数m：m=d1/z1=116/26=4.46,即m=4.5 （b）大端分度圆直径d1=m z1=26×4.5=117mm d2=mz2=293mm （c）锥距R：R==157.5 （d）齿宽b：b=R=47.25，取整b=47 (4)轮齿弯曲疲劳强度验算： （a）齿形系数YFa1=2.65, YFa2=2.15 （b）应力修正系数YSa按当量齿数查图得： YSa1=1.67，YSa2=2.25 （c）重合度系数Y：Y=0.25+=0.25+=0.68 （d）齿间载荷分配系数KFa：KFa=1/ Y=1/0.68=1.47 载荷系数K：K=2.028 （e）齿根工作应力：= = =125.34N/mm2 ==137.02 N/mm2 （f）弯曲疲劳极限由图查得：=230 N/mm2 210 N/mm2 由表查得：N0=3×106，m=49.91(为疲劳曲线方程指数) （g）弯曲寿命系数YN：YN1===0.9 YN2==0.91 （h） 由图查得尺寸系数：YX=1.0 （i）弯曲疲劳强度最小安全系数SFmin查得：SFmin=1.25 （j）许用弯曲疲劳应力： ===165.6N/mm2 ===152.88 N/mm2 （k）弯曲疲劳强度校核： =125.34 N/mm2〈 =137.02N/mm2〈 所以满足弯曲疲劳强度要求。（注：本节查表查图见《机械工程及自动化简明设计手册》 叶伟昌 2001） （5）齿轮传动几何尺寸计算 几何尺寸计算结果列于下表3-1：（取，,） 表3-1 圆锥齿轮参数（单位mm） 名 称 代号 计算公式 结 果 小齿轮 大齿轮 传 动 比 法面模数 法面压力角 标准值 齿 数 分度圆直径 齿顶圆直径 齿根圆直径 齿 宽 3.2 低速级圆柱直齿轮的设计： （1）选择齿轮类型、材料、精度以及参数 ①选用齿轮材料：选取大小齿轮材料均为45钢，小齿轮调质处理齿面硬度取240HBS；大齿轮正火处理齿面硬度取200HBS。 ② 选取齿轮为8级精度（GB10095—88） ③ 选取小齿轮齿数Z=25，Z=Z=3.184×25=79.6取Z=80 （2）设计计算： ①设计准则：按齿面接触疲劳强度设计，再按齿根弯曲疲劳强度校核。 ②按齿面接触疲劳强度设计 其中 ， （a）查图选取材料的接触疲劳极限应力为： 小齿轮为=580Mpa,大齿轮=560 Mpa。 （b）由图查得弯曲疲劳极限：=230 N/mm2 210 N/mm2 （c）应力循环次数N：N1=60n2at=60×194.67×1×24000 N1=2.8×108 则N2=N1/μ2=2.8×108/3.184=0.88×108 （d）由图查得接触疲劳寿命系数 （e）由图查得弯曲疲劳寿命系数； （f）查表得接触疲劳安全系数=1；弯曲疲劳安全系数=1.4； 又=2.0，试选=1.3。 （g）求许用接触应力和许用弯曲应力： =580Mpa; =571Mpa; =230×2×1/1.4Mpa=328Mpa; =300Mpa. （h）将有关值代入下式得： = 即：=94.28mm 则=0.96m/s ∴/100=25×0.96/100=0.24 m/s （i）查图可得，由表查得，；取， 则1.25×1.09×1.05×1=1.431 修正=94.28×1.03mm=97.11mm （j）m==3.884,所以由表取标准模数m=4mm. （k）计算几何尺寸： =4×25=100mm， 4×80=320mm, a=m(Z1+Z2)/2=210mm, b=1×100mm=100mm, 取b2=105,b1=b2+10=115mm (3).校核齿跟弯曲疲劳强度： 由图可查得 由下式校核大小齿轮的弯曲强度： ，即Mpa; MPa = 87.8MPa; 所以满足弯曲疲劳强度要求。（注：本节查表查图见《机械工程及自动化简明设计手册》 叶伟昌 2001） （4）齿轮传动几何尺寸计算 几何尺寸计算结果列于下表3-2：（取，） 表3-2 圆柱齿轮的参数（单位mm） 名 称 代号 计算公式 结 果 小齿轮 大齿轮 中 心 距 = 传 动 比 法面模数 法面压力角 标准值 齿 数 分度圆直径 齿顶圆直径 齿根圆直径 =310 齿 宽 大齿轮采用腹板式锻造齿轮机构。小齿轮与轴材料相同采用齿轮轴。 4 轴的设计 4.1中间轴的设计 （1）选择轴的材料 根据所设计的轴零件选用45钢，加工方法为调质处理。查轴的常用材料及其力学性能，得抗拉强度，屈服点。查轴的许用弯曲应力表，得，，。 （2）按扭转强度估算轴的最小直径 取C=106，得≥ （3）轴的结构设计 图4-1 中间轴装配草图 按轴的结构和强度要求选取安装轴承处①和⑥的轴径d=45mm，初选轴承型号为30209圆锥滚子轴承（GB/T297—94），装齿轮②处的轴径d=50mm，轴肩③直径 d=55mm，齿轮轴④处的齿顶圆直径d=108mm，轴肩⑤直径d=50 mm，轴的装配草图如图所示，两轴承支点之间的距离为= 式中——轴承宽度，查得30209轴承=20 mm ——齿轮端面与轴承端面的距离=35.5 ——锥齿轮的宽度，=30mm ——两齿轮轮毂端面之间的距离=6mm ——圆柱齿端面和轴承端面的距离=27.5 ——圆柱齿轮的宽度，=115mm （4）按弯扭合成应力校核轴的强度 ① 计算作用在轴上的力 （a）锥齿轮受力分析 圆周力 径向力 轴向力 （b）圆柱齿轮受力分析 圆周力 径向力 ② 计算支反力 = 求得：， 再由，得： 垂直面：， 求得 再由， ③ 作弯矩图 水平面弯矩 ： 垂直面弯矩 ： ④ 合成弯矩 ： ⑤ 转矩 ⑥计算当量弯矩 单向运转，转矩为脉动循环折合系数取为： B截面的当量弯矩为 ⑦ 校核轴径 分别校核B，C截面，校核该截面直径 考虑到键槽的设计会降低轴的强度，所以轴的设计应在原来设计基础上增大5%， 则 . 结构设计确定的最小直径B为50mm，C为55mm，所以强度足够。 （5）轴的校核 图4-2 中间轴的受力分析及弯扭矩图 （6）轴的结构 图4-3 中间轴结构 4.2 高速轴的设计 （1）选择轴的材料 根据所设计的轴零件选用45钢，加工方法为调质处理。查轴的常用材料及其力学性能，得抗拉强度，屈服点。查轴的许用弯曲应力表，得，，。 （2）按扭转强度估算轴的最小直径 取C=106，得≥ （3）轴的结构设计 按轴的结构和强度要求选取联轴承处的轴径d=30，初选轴承型号为30208圆锥滚子轴承（GB/T297—94），长度尺寸根据结构进行具体的设计，校核的方法与中间轴相类似，经过具体的设计和校核，得该齿轮轴结构是符合要求的，是安全的，轴的结构如下图所示： 图4-4 高速轴结构 4.3 低速轴的设计 （1）选择轴的材料 根据所设计的轴零件选用45钢，加工方法为调质处理。查轴的常用材料及其力学性能，得抗拉强度，屈服点。查轴的许用弯曲应力表，得，，。 ( 2 ) 初步估算轴的最小直径 取C=106，得≥ （3）轴的结构设计 按轴的结构和强度要求选取联轴承处的轴径d=65，初选轴承型号为30214圆锥滚子轴承（GB/T297—94）。其中长度尺寸根据中间轴的结构进行具体的设计，校核的方法与中间轴相类似，经过具体的设计和校核，得该齿轮轴结构是符合要求的，是安全的，轴的结构如图所示： 图4-5 低速轴结构 5 轴承的选择和计算 5.1 中间轴的轴承的选择和计算 按轴的结构设计，初步选用30209（GB/T297—94）圆锥滚子轴承 计算轴承载荷 图5-1 中间轴轴承的受力简图 ① 轴承的径向载荷 轴承A： 轴承B： ② 轴承的轴向载荷 查表可得圆锥滚子轴承的内部轴向力计算公式为 查表可得30209轴承的Y=1.5。 故，方向为自左向右； ，方向为自右向左。 由，故轴承A被压紧，B被放松。 所以，两轴承的总轴向力为： ，。 ③ 计算当量动载荷 由表查得圆锥滚子轴承30209的 取载荷系数， 轴承A：e 则 轴承B：＜e 则 ④ 计算轴承寿命 因为＞，轴承B受载大，所以按轴承B计算寿命，查得30209轴承基本额定载荷，轴承工作温度小于，取温度系数，则轴承寿命， 若按8年的使用寿命计算，两班制工作，轴承的预期寿命为 ，＞,所以所选轴承合适。 5.2 高速轴的轴承的选择和计算 按轴的结构设计，选用30208（GB/T297—94）圆锥滚子轴承，经校核所选轴承能满足使用寿命，合适。 5.3 低速轴的轴承的选择和计算 按轴的结构设计，选用30213（GB/T297—94）圆锥滚子轴承，经校核所选轴承能满足使用寿命，合适。 6 减速器铸造箱体的主要结构尺寸（单位：mm） (1) 箱座（体）壁厚：=≥8，取=10，其中=210； (2) 箱盖壁厚：=0.02a+3≥8，取=8； (3) 箱座、箱盖、箱座底的凸缘厚度：，,； (4) 地脚螺栓直径及数目：根据=210，得，根据螺栓的标准规格，选得20，数目为6个； (5) 轴承旁联结螺栓直径：； (6) 箱盖、箱座联结螺栓直径：=10～12，取=10； (7) 轴承端盖螺钉直径： 表6-1 减速器所用螺钉规格 高速轴 中间轴 低速轴 轴承座孔（外圈）直径 80 85 125 轴承端盖螺钉直径 8 10 10 螺 钉 数 目 6 6 6 (8) 检查孔盖螺钉直径：本减速器为二级传动减速器，所以取=5； (9) 螺栓相关尺寸：视具体设计情况而定，以图纸设计为准 (10) 轴承座外径：，其中为轴承外圈直径， 把数据代入上述公式，得数据如下： 高速轴：mm取为125mm; 中间轴：取为130mm; 低速轴：取为180mm. (11) 轴承旁联结螺栓的距离：以螺栓和螺钉互不干涉为准尽量靠近； (12) 轴承旁凸台半径：40mm，根据结构而定； (13) 轴承旁凸台高度：根据低速轴轴承外径和扳手空间的要求，由结构确定； (14) 箱外壁至轴承座端面的距离：，取=60mm； (15) 箱盖、箱座的肋厚：≥0.85，取=8mm，≥0.85，取=10mm； (16) 大齿轮顶圆与箱内壁之间的距离：≥1.2，取=20mm； (17) 铸造斜度、过渡斜度、铸造外圆角、内圆角：铸造斜度=1：10， 过渡斜度=1：20，铸造外圆角=5，铸造内圆角=3。 7 键联接的选择和强度校核 7.1 中间轴与齿轮用键联接的选择和强度校核 （1）锥齿轮与轴的键联接 ① 选用普通平键（A型） 按中间轴装齿轮处的轴径=50，以及轮毂长=50， 查表，选用键14×45GB1096—79。 ② 强度校核 键材料选用45钢，查表知，键的工作长度，，按公式的挤压应力 ＜ 所以键的联接的强度是足够的，选用本键合适。 （2） 低速轴和高速轴上的键效核方法同上，材料同样选用45钢。 经效核，合格。 8 主要零件的加工工艺 表8-1高速轴加工工艺流程 序号 工序名称 工序内容 定位基面 设备 1 备料 准备毛坯料φ50×260 仓库 2 锻造 锻压机 3 热处理 调质正火 4 粗车 三爪夹持车一端面,打中心孔 调头，三抓夹持 车另一端面,保证总长,打中心孔 φ50外圆毛坯 5 车 双顶尖装夹，粗车φ50外圆 两端中心孔 车床 6 车 双顶尖装夹，从左到右依次粗车φ3050，φ3520，φ4070外圆,都留余量3.4 两端中心孔 车床 7 车 调头，双顶尖装夹，粗车φ2830，φ3060φ3520外圆,留余量3.4。 两端中心孔 车床 8 热处理 调质HBS250 两端中心孔 车床 9 车 修研两端中心孔 10 车 双顶尖装夹，半精车φ28，φ30外圆,留磨量0.5， 车端面倒角245° 两端中心孔 车床 11 车 双顶尖装夹，半精车φ35外圆,留磨量0.5 两端中心孔 车床 12 车 双顶尖装夹，半精车φ40外圆,留余量0.5 两端中心孔 车床 13 车 调头，双顶尖装夹，半精车φ28，φ30端面倒角245°，留磨量0.5 两端中心孔 车床 14 磨 钳工去毛刺 两端中心孔 铣床 15 铣 粗铣键槽8×45GB1096-79，留精铣余量0.6 两端中心孔 铣床 16 铣 精铣上述键槽至尺寸 两端中心孔 铣床 17 铣 粗铣键槽8×25GB1096-79，留精铣余量0.6 两端中心孔 铣床 18 铣 精铣上述键槽至尺寸 两端中心孔 铣床 19 热处理 淬火后回火至230HBS 20 车 修研两端中心孔 车床 21 磨 双顶尖装夹，精磨外圆φ30至尺寸， 精磨外圆φ35至尺寸，精磨外圆φ40至尺寸 两端中心孔 外圆磨床 23 磨 调头，双顶尖装夹，先精磨外圆φ28至尺寸， 再精磨外圆φ30、φ35至尺寸 两端中心孔 外圆磨床 24 检验 检验各部分是否符合尺寸和技术要求 由于工作量的问题，其余主要零件的工艺流程略。 9 中间轴直齿轮的校核程序： p=Val(Text1.Text) 电机功率 n=Val(Text2.Text) 电机转速 i=Val(Text3.Text) 传动比 z=Val(Text5.Text) 齿数 pi = 3.1415926 kt = 1.3 zh = 2.5 ze = 189.8 z1 = 0.9 r2 = zh * ze * z1 segmah1 = 560 segmaf = 220 kh1 = 1.1 kh1 = 1# segh1 = segmah1 * kh1 segf = segmaf * kh1 f = (r2 / segh1) ^ 2 t = (9550000 * p) / n l = (i + 1) / i q = (2.6 * t) / 1 dt = 2.32 * (f * q * l) ^ 0.333 v = (pi * dt * n) / 60 v1 = v / 1000 v2 = z * v1 / 100 kc = 1 + 0.1 * v2 ka = 1 kb = 1.1 kd = 1 k = ka * kb * kc * kd x = (k / 1.3) ^ 0.333 dl = dt * x * 0.9 m = dl / z Select Case m Case 0 To 1 m = 1 Case 1 To 1.25 m = 1.25 Case 1.25 To 1.5 m = 1.5 Case 1.5 To 2 m = 2 Case 2 To 2.5 m = 2.5 Case 2.5 To 3 m = 3 Case 3 To 4 m = 4 Case 4 To 5 m = 5 Case 5 To 6 m = 6 Case 6 To 8 m = 8 Case 8 To 10 m = 10 Case 10 To 12 m = 12 Case 12 To 16 m = 16 Case 16 To 20 m = 20 End Select d = m * z b = 1.05 * d yf = 4.1 ye = 0.7 r11 = yf * ye r21 = 1 * z ^ 2 * m ^ 3 r31 = 2 * k * t segmaf1 = 10 * (r11 * r31) / r21 Text7.Text = CStr(b) Text4.Text = CStr(m) Text12.Text = CStr(segmaf1) Text13.Text = CStr(segf) End Sub Private Sub Command2_Click() If segmaf1 segf Then MsgBox 成功, 64, 恭喜 α = 20 * pi / 180 s = 0.5 * pi * m da = m * (z + 2) d = m * z db = m * z * Cos(α) df = (z - 2.5) * m Text6.Text = 齿顶圆直径da= da Chr(13) Chr(10) 分度圆直径d= d Chr(13) Chr(10) _ 齿根圆直径df= df Chr(13) Chr(10) 基圆直径db= db Chr(13) Chr(10) _ 齿厚s= s Chr(13) Chr(10) Else MsgBox 请重新输入参数, 16, 错误 Text1.Text = Text2.Text = Text3.Text = Text4.Text = Text5.Text = Text7.Text = Text12.Text = Text13.Text = Text1.SetFocus End If End Sub Private Sub Command4_Click() Text1.Text = Text2.Text = Text3.Text = Text4.Text = Text5.Text = Text6.Text = Text7.Text = Text12.Text = Text13.Text = Text1.SetFocus End Sub Private Sub Command6_Click() End End Sub 图9-1校核程序运行图 结 论 减速器的设计是一个较为复杂的过程，期间设计计算、绘制工程图、编制工艺等等，都是较为繁琐的事情。但随着科学技术的发展这些过程都变的简单化。为了适应现代市场的需求，就必须运用计算机辅助设计技术解决过去计算繁琐，绘图工作量大及工作效率低，更新速度慢的问题。 正是基于此，在本毕业设计中，运用了强大的三维造型软件Pro-E造型，它图形界面友好，直观，在绘图过程中易变换，修改错误，方便用户及时调整，提高了效率，并能生成二维图纸，主要计算也通过编写程序来上机完成，让我们省去了不少繁琐的计算过程。主要零件的工艺设计在计算机辅助设计的条件下也显得一目了然。但这都要建立在我们熟练掌握这些软件的运用的基础上。本人对于Pro-E软件的运用只是刚入门，所以设计二维图纸主要通过CAD完成，三维造型还有很多不足之处。希望自己在今后的学习