4105直角固定件冲压模具及设计与制造-毕业论文.doc 36页

分 类 号 密 级 宁 毕业设计(论文) 所在学院 专 业 班 级 姓 名 学 号 指导老师 20** 年 月 日诚 信 承 诺 我谨在此承诺：本人所写的毕业设计（论文）《XXXXXXXX》均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。 承诺人（签名）： 年月日目录 目录 I 摘要 III Abstract IV 第１章、绪论 5 1.1.课题来源和研究意义 5 1.3.本课题研究的主要内容 7 1.4.本章小结 7 第2章、4105直角固定件加工工艺综合分析 8 2.1. 直角固定件加工工艺要求 8 2.2.零件图分析 9 2.3.冲压件经济性和先进性分析 9 2.4.工艺方案的确定 9 2.5.本章小结 10 第3章、级进模的设计 11 3.1.冲压件的工艺分析 11 3.1.1.弯曲件回弹值的计算 11 3.2.排样 11 3.3.计算冲压力（根据工步计算冲压力） 14 3.3.1.冲导正孔力 14 3.3.2.冲废料力 14 3.3.3.冲废料力 14 3.3.4.弯曲力的计算 14 3.3.5.卸料力 14 3.3.6.顶件力 15 3.4.确定模具压力中心 16 3.5.计算凸、凹模刃口尺寸 17 3.5.1.冲孔凸、凹模刃口计算 17 3.5.2.落料凸、凹模刃口计算 18 3.5.3.弯曲工作部分尺寸计算 20 3.6.凸模、凹模的结构设计 21 3.7.模具总体设计及主要零部件设计 26 3.7.1.模具总休装配设计 26 3.7.2.模架设计 26 3.7.3.垫板设计 26 3.7.4.凸模固定板设计 27 3.7.5.卸料板设计 27 3.7.6.模具的闭合高度 27 3.8.冲压设备的选择 28 3.8.1.公称压力的选择 28 3.8.2.行程次数 28 3.8.3.滑块行程（S） 28 3.8.4.模具闭合高度 29 3.8.5.工作台面尺寸 29 3.8.6.模柄孔尺寸 29 3.9.模具的装配 30 3.10.本章小结 31 结 论 32 致 谢 33 参考文献 34 摘要 毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。熟练查阅相关技术资料。掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。 本设计主要对弯垫板冲压模具进行设计。结合公司实际生产要求和产品的特点，在厂原有的设计上，对模具进行了改进设计。本设计对压簧片加工工艺进行了分析，得出了最佳加工方案，在充分保证零件质量与精度的前提下，选择高生产率的加工工艺，降低生产成本，从而有效地节约了材料。本设计中使用计算机软件进行了辅助设计，在保证高精度的同时简化了传统的繁琐计算过程，使设计更为便捷。 该弯垫板从坯料到完全成形，以前是使用两套模具：冲孔落料复合模与弯曲模。所设计的两套模具较为典型，也具有一定的代表性。本设计的重点与难点是多道工序的结合以及对凸、bstract Graduation design is a practical teaching link after the mold theory teaching. Is to learn the knowledge of a general inspection, is to work before a practical exercise. Its purpose is to use the theory and practical knowledge of the course, design a complete mold training, training and improve their ability to work. Consolidate and expand the contents of the mold professional courses, master mold design and manufacturing methods, steps and related technical specifications. Familiar with technical documents. Master the basic skills of mould design and manufacturing process of the parts, such as mold process analysis, scheme demonstration, process calculation, process equipment selection, manufacturing process, collection and access to design information, drawing design and the preparation of technical documents etc.. The design of the bending plate stamping die design. Combined with the actual production requirements and the characteristics of the product, in the original design of the factory, the mold was improved. This design has carried on the analysis to the pressure spring process, the optimum processing scheme, in order to ensure the quality and precision of the premise parts, choice of processing technology of high productivity, reduce production costs, thereby effectively saving material. This design uses the computer software to carry on the auxiliary design, while guaranteeing the high accuracy, has simplified the traditional tedious computation process, causes the design to be more convenient. The bending plate is formed from blank to fully formed, and two sets of dies are used before. The design of the two sets of mold is more typical, but also has a certain representation. The focus and difficulty of this design is the combination of the multi process and the calculation of the size of the convex and concave die, because it will directly affect the quality of the parts. Key word： Stamping die，progressive die，aided design 第１章、绪论 1.1.课题来源和研究意义 本设计题目由实习单位提供，经系指导老师审核通过的。本设计题目涉及的主要内容是对冲压模的设计, 研究目的是在厂原有的基础上，对模具进行改进设计，提高产品质量与效益。 在二十世纪中期甚至更早,国外就已经出现很多对模具及模具工业的高度评价与精辟的比喻。例如: “模具是美国工业的基石”(美国)；“模具是促进社会繁荣富强的原动力”(日本)；“模具工业是金属加工的帝王”(德国)；“模具是黄金”(东欧)等。在二十世纪未,中国人才开始认识到其极端重要性,作出了科学的评价:“模具工业是现代工业之母”(中国)。 制造行业在2000年以后，行业的特点正在发生这改变，从机器时代变革至现在的信息技术的时代。在2001年入世以后，世界多地的商家开始在进入中国，机遇挑战并存，随着日渐激烈的竞争中，对商家的快速市场反应能力增加了考验，以面对不断改变的商机，并对柔性制造提出了最新的要求，更好的发展。 现今,全世界模具工业年总产值约为650亿美元，其中亚洲地区占到全世界一半的总产值。而在亚洲,最高属于日本,年产值达200亿美元上下。美国的年产值为50亿美元。中国也在后来居上,现在已经达到70亿美元。然而,产值并不等同于技术质量。虽然我们国家在冲压模具的数量，质量，技术等各个领域都取得了长足的进步，但与世界先进的水平相比仍是有着很大的差距。每年依然需要大量进口高精度，寿命长的高级模具。 而技术含量低的模具已供过于求,市场利润空间狭小。近五年来,平均每年进口模具约为11.2亿美元,2003年就进口了近13.7亿的模具,这还未包括随设备和生产线作为附件带进来的模具。这表示中国大陆模具业的发展潜力仍然很巨大。这就是这次研究的意义。 1.2.国内外在该方向的研究现状及分析 在世界上大多数国家和地区，模具及模具工业早已成为了一个行业，有专门的行业组织机构指导和推动模具工业的发展。比如日本有“型技术协会”，台湾地区有“台湾模具工业同业公会”，我国有“中国模具工业协会”，各省市均有其分会。模具行业已成为一个大行业，仅我国的模具企业已达到了数万家之多。 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。华中工学院和北京模具厂等1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。21世纪开始CAD/CAM技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM技术其中部分骨干重点企业还具备各CAE能力。模具CAD/CAM技术能模具设计与制造周期，降低生产成本，提产品质量，已成为的共识。在“八五”、九五“期间，已有一大批模具企业推广普及了计算机绘图技术，数控加工的使用也越来越，并引进了相当数量CAD/CAM系统。如以色列公司的Cimatron日本HZS公司的CRADE及space-E,美国CV公司的CADSS美国EDS的UG，美国Parametric Technology公司Pro/Engineer，英国DELCAM公司的DOCT5还引进了AutoCAD CATIA 等软件及法国Marta-Daravision公司用于汽车及覆盖件模具的Euclid-IS等专用软件。国内汽车覆盖件模具生产企业普遍采用了CAD/CAM技术/DL图的设计和模具结构图的设计均已实现二维CAD，企业已经向三维过渡，总图生产逐步代替零件图生产。在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，湖南大学、华中科技术大学、吉林大学、等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在实践中得到成功应用，产生了良好的效益。快速原型（RP）传统的快速经济模具相结合，快速制造大型汽车覆盖件模具，解决了原来低熔点合金模具靠样件浇铸模具，模具精度低、制件精度低制难等问题，实现了以三维CAD模型作为制模依据的快速模具制造它着RPM应用于汽车身大型覆盖件试制模具已取得了成功。围绕着大型覆盖件模具、汽车车身试制的快速制造，来也涌现出一些新的快速成型方法目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等。它们都表现出了成本、效率 第2章、4105直角固定件加工工艺综合分析 2.1. 直角固定件加工工艺要求 直角固定件零件图如图2-1所示，材料为30#钢，优质碳素结构钢，材料厚度＝1.5mm，已知年产量为大批量生产。要求表面无划痕、冲口无毛刺、弯曲无裂纹。设计其冲压模，确定冲压工艺方案。（30#钢材质抗拉强度约是450-600MPa，抗剪强度约是360-480MPa，具有良好的塑性，其冲裁、成形加工性较好。） 图2-1 直角固定件零件图 2.2.零件图分析 该件为折形弯曲的产品，尺寸精度要求不高，由冲裁和弯曲即可成形。冲压难点在于多道工序在一副模具里实现，即采用连续冲压的方法，同时要保证产品不能变形。最好是采用中间载体来设计模具，先冲两边的废料，中间连接部分做载体，最后切断，产品脱离模具，整个工艺流畅，可以提高生产效率。 2.3.冲压件经济性和先进性分析 冲压是该件最好的加工方法。由于批量较大，为提高生产率，宜采用复杂一点的多工位级进模设计。　 2.4.工艺方案的确定 方案一：首先整体落料，再冲孔，最后进行弯曲； 方案二：落料，弯曲，最后进行冲孔； 方案三：落料冲孔复合，最后进行弯曲。 方案四：冲侧刃，冲孔，切废料，弯曲，最后切断，产品掉下。 上述三方案的综合比较见下表： 表2-1　冲压工艺方案比较表 项　目 方案一，二 方案三 方案四 模具数量 三套 二套 一套 制件质量 有回弹，可控制 有回弹，不易控制 形状尺寸精度较好，有回弹，可控制 生产率 较低 较高 较高 模具寿命 结构简单，寿命不长 结构复杂，生产效率高，比较合理 根据上表比较，选定方案三。由于冲压件弯曲尺寸精度均为IT12，方案四回弹可控制，对其影响不大。同时，采用这样的方案，在提高生产率的同时也很好地保证弯曲与外形尺寸精度。 2.5.本章小结 本章分析了压簧片整体加工工艺性，对其工艺性进行审查，并对冲压件进行了经济性与先进性分析，最后确定工艺方案。第3章、级进模的设计 3.1.冲压件的工艺分析 该产品落料，弯曲等工序结合，结构较为简单，整个形状由直线与圆弧组成。由零件图可知，该件的经济精度为IT14，符合冲裁精度要求，精度要求能够在冲裁加工中得到保证，一次冲压成形。其尺寸要求、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求。 材料为30#。该工件的弯曲内圆角半径为1mm，大于最小弯曲半径rmin=0.5t=0.5×1.2=0.6mm，故该工件形状、尺寸、精度在计算展开尺寸时可以按中心层不变原则计算。 3.1.1.弯曲件回弹值的计算 （1） 时属于小变形程度，而时属于大变形程度。 此零件的r/t=1/1.0=1，属于大变形程度，圆角半径回弹小，不必计算，只计算凸模角度。因为，由文献[1，表5-5]得到： 计算凸模的中心角： (3-1) 其中 凸模的圆角部分的中心角，（）； 工件的中心角，（）。 （2） 工件回弹问题的解决：当工件精度要求不高或校正弯曲时，生产中常采取调整凸、凹模间隙的方法解决工件回弹问题。 3.2.排样 根据产品形状，弯曲R角和材料厚度的比例大于0.5，所以无法按小R角计算公式计算，只能根据材料中性层不变的原则计算展开尺寸： L=38，由于材料在弯曲时R角处材料会有所延长，所以根据经验，本次课题展开尺寸按38.8计算和设计模具，展开图如下： 此尺寸还需要经过实际生产来调节，结合产品形状和模具结构情况，决定采用直排的排样方案，如下图3-1所示： 个 图3-1　排 样 图 由文献[1，表3-17]可知：中间搭边载体尺寸为22×38.8=853.6 mm2，冲压件面积为853.6-3.14×36-3.14×9-（16×22-16×12）=552.3mm2, 所以一个进距的材料利用率为： 1×552.3÷853.6×100%=64.7% （3-1） 3.3.计算冲压力（根据工步计算冲压力） 3.3.1.冲导正孔力 P1＝Lt=1 (3.144)1.5480=9.043KN 3.3.2.冲废料力 P2＝Lt=156.21.5480=40.464KN 3.3.3.冲废料力 P3＝Lt=163.251.5480=45.54KN 3.3.4.弯曲力的计算 （1）弯曲力 P4=cLt=0.8（22+22）1.5600=31.68KN 式中 P—弯曲力 c--系数，取0.5-0.8 L--弯曲件长度（mm） t--板料厚度（mm） --材料抗拉强度（MPa） 3.3.5.卸料力 P5=KrP1　　　 由文献[3，表3-8]：取Kr＝0.04,故 P5＝0.04×（7.234+32.371+36.432+25.344）＝4.1KN 3.3.6.顶件力 由文献[3，表3-8]，取Kp＝0.045，故 PtKp=0.045×（7.234+20.16+32.371+36.432+25.344+4.1）=4.8KN 总冲压力 P0＝P1＋P2＋P3＋P4＋P5＋P6＝111.4KN 初步选择400 KN冲床。 3.4.确定模具压力中心 图3-2 冲裁力分析图 以中间圆圆心为原点，建立如上图3－2所示坐标系XOY。 采用解析法求压力中心，求YG，XG F1——冲导正孔 F3=Ltσb，得F3=7.234KN F2——切废料力 F5=Ltσb，得F5=32.371KN F3——切废料力 F6=Ltσb， 得F6=36.432KN F4——弯曲力 F7= cLt，得F7=25.344KN Y1——F1到X轴的力臂 Y3=13 X1——F1到Y轴的力臂 X3=70 Y2——F2到X轴的力臂 Y4=-12.2 X2——F2到Y轴的力臂 X4=28 Y3——F3到X轴的力臂 Y5=11.55 X3——F3到Y轴的力臂 X5=14 Y4——F4到X轴的力臂 Y6=-16.2 X4——F4到Y轴的力臂 X6=-14 根据合力距定理： YG=（Y1F1+ Y2F2+ Y3F3......）/（F1+ F2+ F3……） XG=（X1F1+ X2F2+ X3F3…..）/（F1+ F2+ F3……） YG——F冲压力到X轴的力臂；YG=8.6328 XG——F冲压力到Y轴的力臂；XG=-2.0907 所以本次设计的模具压力中心为（8.6238，-2.0907）。 3.5.计算凸、凹模刃口尺寸 3.5.1.冲孔凸、凹模刃口计算 对冲孔采用凸、凹模分开的加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸计算如下： 冲Φ6mm、Φ12mm孔，由文献[3，表3-5]可知：Zmin=0.06，Zmax =0.15， 　　 Zmax－Zmin=0.15－0.06＝0.09mm 由文献[1，表3-13]得凸凹模制造公差：=0.02mm, =0.03mm 校核： Zmax-Zmin＝0.09mm ，+=0.05mm 满足Zmax-Zmin ≧+的条件。 由文献[1，表3-12]得因数x=0.5，则 dp1=（5.95+0.5×0.1)=6.0 工件尺寸：Φ12mm。 查表得，X=0.5。 根据查表知，尺寸10mm的公差为 Δ=0.46。 根据公式得： d=（12+0.5×0.46）=12.23mm 冲孔凹模尺寸按凸模实际尺寸配做，保证双边间隙为(0.15+0.06)/2=0.10mm，具体零件尺寸看零件图。 3.5.2.落料凸、凹模刃口计算 凸、凹模刃口尺寸的计算原则 设计落料模需要先确定凹模刃口尺寸，拿凹模做基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模先确认凸模刃口尺寸，拿凸模做基准，间隙取在凹模上。 间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的一个。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模和落料件之间的均有磨檫，而且间隙越小，磨檫越严重。在现实生产作业中受到制造误差与装配精度的限制下，凸模不可能绝对垂直于凹模平面，而且间隙不会绝对均匀分布，合理的间隙均可使凸模、凹模侧面与材料间的磨檫减小，并缓减间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命。 冲裁间隙对冲裁力的影响： 虽然冲裁力随冲裁间隙的增大有一定程度的降低，但是当单边间隙介于材料厚度 5%~20%范围时，冲裁力的降低并不明显（仅降低5%~10%左右）。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不大。 冲裁间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响： 间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响较为显著。间隙增大后，从凸模上斜、从凸模孔口中推出或顶出零件都将省力。一般当单边间隙增大到材料厚度的15%~25%左右时斜料力几乎减到零。 冲裁间隙对尺寸精度的影响： 间隙对冲裁件尺寸精度的影响的规律，对于冲孔和落料是不同的，并且与材料轧制的纤维方向有关。 通过以上分析可以看出，冲裁间隙对断面质量、模具寿命、冲裁力、斜料力、推件力、顶件力以及冲裁件尺寸精度的 影响规律均不相同。因此，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳，尺寸精度最佳，冲裁模具寿命最长，冲裁力、斜料力、推件力、顶件力最小等各个方面的要求。在冲压的实际生产过程中，间隙的选用主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个方面的主要因素。但许多研究结果表明，能够保证良好的冲裁件断面质量的间隙数值和可以获得较高的冲模寿命的间隙数值也是不一致的。一般说来，当对冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值，而当对冲裁件的质量要求不是很高时，则应适当地加大间隙值以利于提高冲模的使用寿命。 根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或等于零件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于冲孔件的最大极限尺寸。按冲件精度和模具可能磨损程度，凸、凹模磨损留量需保证在公差范围内的0.5-1.0之间。磨损量用xΔ表示，其中Δ为冲件的公差值，x为磨损系数，其值在0.5-1.0之间，与冲件的制造精度有关，可按下列关系选取：零件精度IT10以上 X=1; 零件精度IT11- IT13 X=0.75; 零件精度IT14 X=0.5 。 不管落料还是冲孔，冲裁间隙一律采用最小合理间隙值（Zmin）x为：对3、17，12，△0.50时，所以有 6d=(6.1-0.5×0.2) =6 3d=(3.05-0.5×0.1) =3 28d=(28.15-0.5×0.3) =28 由文献[1，表3-4]得Zmin＝0.06mm，凸模尺寸按凹模实际尺寸配做，保证双边间隙为(0.15 +0.06)/2=0.10mm，具体零件尺寸看零件图。 3.5.3.弯曲工作部分尺寸计算 （1）凸模圆角半径 由于此件圆角半径（r=1mm）较小，凸模圆角半径可取R1=2.2，R2=3.2。 （2）凹模圆角半径 凹模圆角半径不能过小，以免增加弯曲力，擦伤工件表面。此工件单边弯曲，属于不对称件，为方便模具设计，保证模具寿命，采用对称两件设计，凹模圆角半径应取大小一致。凹模圆角半径一般按材料厚度t来选取。本设计中取1.5t=R2，同时工件属于对称件，为防止在冲压过程中，模具收力不均匀现象，需要用一模两件的方法，最后切断，中间部分做载体。 （3）凹模工作部分深度的设计计算 凹模工作部分的深度将决定板料的进模深度，同时也影响到弯曲件直边的平直度，对工件的尺寸精度造成一定的影响。一般情况下，凹模工作部分深度可查相关设计资料即能满足弯曲件的要求。 （4）凸、凹模间隙 弯曲模的凸凹模间隙是指单边间隙Z。间隙越小，则弯曲力越大，间隙过小，会使制件边部厚变薄，降低凹模寿命。间隙过大，则回弹大，降低制件精度。凸、凹模间隙Z可按下式计算 Z＝t+Ct 式中 Z弯曲模凸、凹模单边间隙； t材料厚度（基本尺寸）； C间隙系数； 由文献[1，表5-11]得C＝0.02 所以 Z＝1.2＋0.02×1.2＝1.224mm 3.6.凸模、凹模的结构设计 模具结构比较复杂，但从单独的各个工序分开看，模具就简单多了，首先，就切侧刃和冲孔，切废料，就类似冲孔模，由于需要卸料板压住材料，才能继续冲压，所以冲头和切侧刃的冲头都可以设计成直柱的形块。尺寸标注如下图3-3所示。 图3-3　弯曲凸模零件图 图3-4　冲圆孔凸模零件图 凹模的刃口形式，考虑到生产批量较大，所以采用刃口强度较高的凹模，如图3-4所示的刃口形式。凹模的外形尺寸，由文献[3，式4-7，式4-8]计算：H＝kb=0.21×190=39.6mm，取H＝40mm，C=1-1.5H=40-60mm，由于产品向下弯曲，产品弯曲的高度为10+6=16，凹模加工槽，对凹模没有影响，尺寸标注如下图所示：最后切断后产品通过条料送料时顶出模具，从模具斜面上滑下。 图3-4　凹模固定板零件图 本模具为连续冲压模，因此除冲孔凸模和凹模外，还会有弯曲凸模。凸模是本模具中的关键零件。 图3-5　弯曲凸模零件图 凸模结构如图所示，通过过盈配合固定在凸模固定板上。由于变曲件圆角半径较小，所以凸模过渡圆角半径取R1，符合生产实际要求。 凸模的材料选用与凹模材料相同，为T10，工作部分热处理淬硬58 HRC ~62HRC。 3.7.模具总体设计及主要零部件设计 3.7.1.模具总休装配设计 该连续模将凹模安装在下模，冲头固定在固定板里，安装在上模上，为典型的正装结构。 两个导料板控制条料送进的导向，定位销和步进电机控制送料的进距。卸料采用弹性卸料装置，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性橡胶组成。冲制的工件在最后的切断工序后自动脱落模具，从模具上掉下。冲孔的废料可通过凹模的内孔从冲床台面孔漏下。 滑块带动上模回升时，卸料装置将箍在凸模上的条料卸下，推件装置将卡在凹模之间的冲件顶出凹模面，送料装置继续往前送料，这样，一个冲次就已经完成。 3.7.2.模架设计 本模具选用中等精度，中、小尺寸冲压件的对角导柱模架、两导柱和导套分别装在上、下模座对角位置，凹模面积是导套前的有效区域。送料及操作方便，纵向，横向送料。主要适用于一般精度要求的冲模，不宜用于大型模具，因有弯曲，上模座在导柱上运动不平稳，所以模具里需要增加内导柱，使模具保持平衡。再根据凹模设计的结果，由文献[2，表5.1-3]得，选用模架280210197~209 I GB/T 2851.3，技术条件按JB/T8050-1990的规定。所以： 上模座：L×B×H=280mm×210mm×30mm， 下模座：L×B×H=28mm×21mm×40mm， 导 柱：d×L=16×90mm， 导 套：d×L×D=16mm×100mm×24mm， 3.7.3.垫板设计 　　垫板的作用是直接承受和扩散凸模传来的冲压力，以减小上模板所承受的单位压力，保护凸模顶端面的上模板面不被凸模顶端压陷。 　　垫板用45钢制造，淬火硬度为HRC43～48，上下面须磨平，保证平行。本模具垫板厚度取：10mm，长、宽尺寸取与凹模长、宽一样。 3.7.4.凸模固定板设计 凸模要借助于凸模固定板才能安装在上模板上。凸模固定板厚度可取为凹模厚度的0.5～0.8倍，长宽尺寸比凹模的对应尺寸略小或相同，以减小冲模形成的危险区的面积。凸模装入凸模固定板的部位与固定板呈过渡配合，即H7／m6。凸模装入固定板后，其顶面要与固定板顶面一起磨平。 由于凹模的厚度已定为40mm，所以凸模固定板根据标准定为18mm。外形尺寸同凹模大小相同。 3.7.5.卸料板设计 由于本零件厚度为1.5mm，精度和平整度要求也较高，所以本模具采用弹性卸料装置，卸料力由弹簧产生。卸料孔与凸模的单边间距取板料厚度的0.1～0.2倍，卸料板长、宽尺寸取与凹模长、宽一样的尺寸。 所以，卸料板厚度取为15mm，长、宽分别为196mm和122mm。 3.7.6.模具的闭合高度 模具闭合高度是指冲床运行到最下点时模具工作状态的高度。故模具闭合高度为 H＝Hs+Hb+Hg+Ha+Hj+Hm+Hn =35+8+65+1.2+35+45+18-3.2=185mm 其中 H—模具闭合高度，mm Hs—上模板厚度，mm Hb--上垫板厚度，mm Hg—凸模厚度，mm Ha—凹模厚度，mm Hj—冲压件厚度，mm Hm—下垫板厚度，mm Hn—下模板厚度，mm 3.8.冲压设备的选择 3.8.1.公称压力的选择 在压力机的选择中，要根据模具结构来确定，当施力行程较大时（50%～60%）即冲压时工艺力的和不能大于压力机公称压力的百分之五十左右。在校正弯曲中，更要使额定压力有足够的富余，一般压力机的公称压力要大于校正弯曲力的1.5～2倍。在此取了1.8倍，即公称压力 P=1.8×178.604=321.4872KN 初选压力机的公称压力为400KN，即J23-40型开式可倾压力机。 3.8.2.行程次数 选择用于弯曲的压力机的行程次数主要考虑以下因素： 1.考虑操作方式（进、出料速度的快慢）； 2.弯曲时，金属变形需要过程限制了行程次数增加； 3.该件为大批量生产，要以较大的行程次数来提高生产效率。 J23-40型压力机的行程次数有80次/min等，合理选择。 3.8.3.滑块行程（S） 滑块行程是指滑块的最大运动距离，即曲柄旋转一周，上死点至下死点的距离。其值为曲柄半径的两倍：S=2R。 选择用于弯曲的压力机的滑块行程主要考虑以下因素： 1.要保证毛坯放进和工件取出，应使滑块行程大于工件高度的两倍以上，。 2.该件为大批量生产，需要以限制行程来增加行程次数，提高生产效率。 J23-40型压力机的滑块行程为100mm，大于工件高度的两倍，满足产品弯曲时的冲压行程。 3.8.4.模具闭合高度 压力机的闭合高度是指滑块在下死点时，滑块底面到工作台上平面之间的距离。 压力机的闭合高度可以通过调整连杆长度来改变其大小，将连杆调至最短时，闭合高度最大，称最大闭合高度；将连杆调至最长时，闭合高度最小，称最小闭合高度。J23-40型压力机的最大闭合高度为265mm，连杆调节量为80mm，故最小闭合高度为185mm； ② 当压力机工作台面上有垫板时，用压力机的闭合高度减去垫板厚度，就是压力机的装模高度，没有垫板的压力机，其装模高度与闭合高度相等； ③ 模具的闭合高度是指压力机滑块在下止点位置时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。 如果压力机上不设置垫板，本例所设计的模具闭合高度H达不到220～300mm之间，加上垫板，模具闭合高度H就减小。 3.8.5.工作台面尺寸 压力机工作台尺寸应大于下模周界50～70mm。J23-40型的压力工作台尺寸（前后左右）为450mm630mm。那么，设计时模具的下模座（宽长）不要超过310mm490mm,本次设计的模座尺寸为2840mm210mm,满足要求。 3.8.6.模柄孔尺寸 ，那么，设计时模具的模柄尺寸要与模柄孔匹配。 综上所述，选用开式双柱可倾压力机J23-40符合本模具设计,其具体各参数如下所示： 公称压力：400KN 滑块行程：100mm 最大闭合高度：285mm 连杆调节量：80mm 工作台尺寸（前后×左右）：450×630 倾斜角度： 3.9.模具的装配 根椐连续模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。 序号 工序 工艺说明 １ 凸、凹模预配 １装配前仔细检查各凸模开关及尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。 ２将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换 ２ 凸模装配 以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板的形孔中，并挤紧牢固 ３ 装配下模 １在上模座上划中心线，按中心预装凹模、固定板； ２在下模座、导料板上，用已加工好的固定板分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝； ３将下模座、导料板、凹模、活动导销销、树脂装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉 ４ 装配上模 １在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入 0.3mm的纸片，然后将凸模与固定板组合装入凹模； ２预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔、销孔位置并钻铰螺孔、销孔； ３用螺钉将固定板组合、垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧； ４将卸料板装在已装入固定板的凸模上，装上橡胶 和卸料螺钉，并调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约1mm； ５复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉； ６安装导料板、卸料板； ７切纸检查，合适后打入销钉 ５ 试冲与调整 装机试冲根椐试冲结果作相应调整 3.10.本章小结 本章分析了加工该压簧片冲压工序的安排，计算与模具结构的设计，根据零件的特点以及厂里的要求，设计计算并确定模具各零件尺寸，完成了模具总体设计，绘制出模具装配图。本章重点与难点是工艺方案，模具结构的确定以及凸模，凹模尺寸的计算，因为它将直接影响零件的质量和模具的合理性。 结 论 模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。大型级进模、高精密、高复杂性、高技术含量先进模具  致 谢 首先感谢学校及学院各位领导的悉心关怀和耐心指导，特别要感谢指导老师给我的指导，在设计和说明书的写作以及实物制作过程中，我始终得到他的悉心教导和认真指点，使得我的理论知识和与现实的动手