引言/导读

在后疫情时代，挑战与机遇并存。除了要应对错综复杂的客户消费需求和市场的快速演变，生产企业还面临成本与质量进一步持续优化的考验，为了在利润空间日趋收窄，产品交期逐渐缩短，需求波动愈发频繁的情势下时刻保留一席之地，制造企业必须利用工业互联网技术，对自身进行数字化转型升级，赋能价值链，寻求新契机。基于此，博世汽车电子中国区开启了工厂的数字化转型。并同步启动了“数据驱动”模式下的智慧工厂项目。即：采用工业互联网技术实现价值流内闭环的智能管控，推动工厂从数字化，互联化向智能化的迈进。

博世汽车电子中国区立足于卓越运营，在生产智能方面，曾荣获江苏省智能制造突出贡献奖，拥有两座“江苏省智能车间”，分别为：汽车电子事业部传感器测试车间和防抱死系统九代电控单元生产车间。在2019年底被评选为工信部“智能制造标杆企业”。

然而我们追求卓越的脚步并未停止。基于5G的超高速，超大连接及超低时延的关键能力，和万物互联的应用场景，我们启动了5G在生产制造领域的试点。此举将极大地推动我们智能制造的实施，助力“数据驱动”模式下的智慧工厂的实现。为实现智能制造环节中的数据驱动，需花大力打造数据驱动模式下的工业互联网标杆工厂应用场景，力求业务与技术同步发展，依托工业互联网平台，综合运用数据采集与集成应用、建模分析与优化等技术，实现制造系统各层级优化，以及产品、工厂资产和商业的全流程优化。

该项目需求主要为了实现以下内容：生产调度和物料配送实现机器自动补料和AGV自动运输。实现车间内的生产执行系统与企业资源管理系统（ERP）互联，真正做到实物流与信息流的实时匹配。人工智能技术（AI）和大数据分析实现质量精进，实现信息共享，确保员工的标准化操作。工厂通过数字化转型在工厂各层级各领域的驱动，互联从供应商端到客户端的信息，在数据平台集成并储存生产过程中产生的数据，从而实现产品价值链的全流程透明化。此外，工厂还使用人工智能（AI）和大数据分析技术更好地实现了制程优化、问题排除和预测预警。全面的信息互通和共享保证工厂制程与生产工艺的全面优化。

一、  关键词

工业互联网，数字化，智能化，互联化，价值流闭环。

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