品质部年终总结报告2022

品质部年终总结报告2022年汇报人：目录

IQC品质数据统计及图表

IQC数据分析

IPQC制程数据统计及图表

IPQC数据分析

QA品质数据统计及图表

QA数据分析客诉数据统计及图表客诉数据分析

2022年品质问题总结：本部门成绩和不足

2023年品质改善方案及目标12345678910一、2022年IQC来料数据统计：

2022年IQC来料质量统计（1月-12月）月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月来料批数数据缺失数据缺失2039数据缺失1661数据缺失228920422602163119561147特采批数数据缺失数据缺失34数据缺失21数据缺失404159357736挑选批数数据缺失数据缺失43数据缺失35数据缺失163949122035退货批数数据缺失数据缺失15数据缺失26数据缺失142431424828各类问题所占比例

问题分类数量所占来料比例

合格批数1472594.4%

特采批数3432.2%

挑选批数2491.59%

退货批数2281.46%

一、2022年IQC来料数据统计：2022年IQC每月抽检合格批次对照表数据缺失数据缺失数据缺失数据缺失一、2022年IQC来料数据统计：

2022年变压器主要供应商统计表供应商月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月通洲来料批数数据缺失数据缺失11数据缺失32数据缺失15664137不良批次数据缺失数据缺失1数据缺失5数据缺失321322总合格率数据缺失数据缺失90.91%数据缺失84.38%数据缺失80.00%66.67%83.33%25.00%84.62%71.43%宏达业来料批数数据缺失数据缺失8数据缺失9数据缺失114231296不良批次数据缺失数据缺失2数据缺失3数据缺失215603总合格率数据缺失数据缺失75.00%数据缺失66.67%数据缺失81.82%75.00%72.22%50.00%100.00%50.00%航瑞来料批数数据缺失数据缺失5数据缺失10数据缺失589365不良批次数据缺失数据缺失0数据缺失1数据缺失121001总合格率数据缺失数据缺失100.00%数据缺失90.00%数据缺失80.00%75.00%88.89%100.00%100.00%80.00%祥进来料批数数据缺失数据缺失1数据缺失7数据缺失71185123不良批次数据缺失数据缺失0数据缺失0数据缺失222010总合格率数据缺失数据缺失100.00%数据缺失100.00%数据缺失71.43%81.82%75.00%100.00%91.67%100.00%豪康来料批数数据缺失数据缺失2数据缺失5数据缺失61378105不良批次数据缺失数据缺失0数据缺失1数据缺失151210总合格率数据缺失数据缺失100.00%数据缺失80.00%数据缺失83.33%61.54%85.71%75.00%90.00%100.00%一、2022年IQC来料数据统计表：

2022年胶壳主要供应商统计表供应商月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月鸿兴旺来料批次数据缺失数据缺失8数据缺失8数据缺失441015654不良批次数据缺失数据缺失0数据缺失5数据缺失1272522总合格率数据缺失数据缺失100%数据缺失38%数据缺失75%50%30%87%22%69%龙明来料批次数据缺失数据缺失15数据缺失23数据缺失1642412142不良批次数据缺失数据缺失5数据缺失1数据缺失109630总合格率数据缺失数据缺失67%数据缺失94%数据缺失94%100%63%50%79%100%南通达来料批次数据缺失数据缺失34数据缺失51数据缺失8651106827050不良批次数据缺失数据缺失0数据缺失4数据缺失1472220126总合格率数据缺失数据缺失100%数据缺失92%数据缺失84%86%79%76%83%88%宇佳达来料批次数据缺失数据缺失19数据缺失27数据缺失604543302541不良批次数据缺失数据缺失0数据缺失3数据缺失14841105总合格率数据缺失数据缺失100%数据缺失89%数据缺失77%82%91%97%60%88%一、2022年IQC来料数据统计：

2022年线材主要供应商统计表供应商月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月虹海光电来料批次数据缺失数据缺失11数据缺失35数据缺失293219221310不良批次数据缺失数据缺失5数据缺失5数据缺失31141067总合格率数据缺失数据缺失55%数据缺失86%数据缺失90%66%79%55%54%30%中浦来料批次数据缺失数据缺失22数据缺失45数据缺失14644219不良批次数据缺失数据缺失9数据缺失11数据缺失822194总合格率数据缺失数据缺失59%数据缺失76%数据缺失43%67%50%75%57%56%创粤盛来料批次数据缺失数据缺失2数据缺失3数据缺失40401912512不良批次数据缺失数据缺失1数据缺失0数据缺失586846总合格率数据缺失数据缺失50%数据缺失100%数据缺失88%80%68%33%20%50%联丰源来料批次数据缺失数据缺失9数据缺失12数据缺失6152223239不良批次数据缺失数据缺失4数据缺失5数据缺失2679113总合格率数据缺失数据缺失56%数据缺失58%数据缺失67%60%59%50%39%67%一、2022年IQC来料数据统计：2022年电感主要供应商统计表供应商月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月伟江来料批数数据缺失数据缺失26数据缺失19数据缺失212226243126不良批次数据缺失数据缺失2数据缺失1数据缺失212122总合格率数据缺失数据缺失92%数据缺失95%数据缺失90%94%92%96%94%92%新煜程来料批数数据缺失数据缺失19数据缺失13数据缺失22261213515不良批次数据缺失数据缺失3数据缺失0数据缺失100101总合格率数据缺失数据缺失84%数据缺失100%数据缺失94%100%100%92%100%93%深科大光来料批数数据缺失数据缺失15数据缺失23数据缺失191119142319不良批次数据缺失数据缺失0数据缺失1数据缺失002121总合格率数据缺失数据缺失100%数据缺失94%数据缺失100%100%89%93%91%95%成鹏来料批数数据缺失数据缺失21数据缺失22数据缺失121611162214不良批次数据缺失数据缺失1数据缺失1数据缺失101210总合格率数据缺失数据缺失95%数据缺失94%数据缺失92%100%91%88%95%100%开元盛世

来料批数数据缺失数据缺失12数据缺失21数据缺失162224192619不良批次数据缺失数据缺失1数据缺失0数据缺失001332总合格率数据缺失数据缺失92%数据缺失100%数据缺失100%100%96%84%88%89%二、2022年IQC来料数据分析：

2022年因人员变动导致数据缺失不准确，统计数据来料15588批次：其合格率为：94.4%，全年有来料都没达标（公司要求来料批次合格为98%），就其影响整体数据不达标主要为：变压器、DC线、塑胶壳来料，具体如下：1、2022年变压器主要供应商：通洲（来货94批，不合格19批，合格率79.79%）；宏达业（来货77批，不合格22批，合格率71.43%）；航瑞（来货51批，不合格6批，合格率88.24%），祥进（来货54批，不合格7批，合格率87.04%）,豪康（来货56批，不合格11批，合格率87.04%）就统计的数据来看，航瑞相对好点，最差是宏达业，五家供应商平局合格率只有81.36%，这是影响整体数据不达标的最主要原因2、2022年线材主要供应商：虹海光电（来货221批，不合格51批，合格率70.23%);中浦（来货125批，不合格46批，合格率63.20%）；创粤盛（来货133批，不合格38批，合格率71.43%）；联丰源（来货104批，不合格47批，合格率54.81%），线材供应商据统计的数据和平常检验结果来看，创粤盛线材相对质量好些，联丰源和中浦最差，特别是联丰源同样的问题多次出现且得不到改善，是影响整体数据不达标的第二个主要原因2、2022年塑胶壳主要供应商：鸿兴旺（来货109批，不合格39批，合格率64.22%）；龙明（来货105批，不合格25批，合格率76.19%);南通达（来货530批，不合格85批，合格率83.96%）；宇佳达（来货290批，不合格45批，合格率84.48%），塑胶壳整体来料不良率较高，同时对产品的组装、超声以及外观影响较大，也是影响产线效能的一大原因；总结：以上供应商物料不良主要表现为：变压器宏达业:高压不良、漏感量大、引脚分叉，来货与规格书描述不一致二、2022年IQC来料数据分析：豪康：粘元件脚、粘纸皮通洲：高压不良、短路、漏标贴胶壳鸿兴旺：有模印、气纹、披锋、结构不良、插脚混料等南通达：插脚长短不一、脏污、刮花、披锋等龙明：披锋、不防火、脏污等宇佳达：壳花、结构不良、料脆、缺胶等

DC线创粤盛：露铜、DC头脏污、DC头长短不一致、开路、短路、摇摆不良、线头氧化、尺寸不符等中浦：露铜、线头粘锡渣、DC端子松脱虹海光电：浸锡不良、短路、开路、DC头长短不一、SR缩水联丰源：磁环线露铜、缩水等其中虹海光电线材、通洲变压器其品质意识淡泊，同类问题多次重复出现仍得不到改善，故其品质一直得不到改善！三、2022年IPQC数据统计：

2022年IPQC制程数据月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月执锡总数数据缺失数据缺失106868数据缺失90210数据缺失234133273250289646279223278300160305执锡合格数数据缺失数据缺失106080数据缺失89725数据缺失233286272395288493278122277275159857执锡合格率0.00%0.00%99.26%0.00%99.46%0.00%99.64%99.50%99.60%99.62%99.63%99.72%组装总数数据缺失数据缺失110941数据缺失98730数据缺失214289304463264782255712272098159745组装合格数数据缺失数据缺失110228数据缺失98447数据缺失213548303662264006254826270755159038组装合格率0.00%0.00%99.36%0.00%99.71%0.00%99.65%99.74%99.71%99.65%99.51%99.56%老化总数数据缺失数据缺失69016数据缺失87205数据缺失242057310331254508269860305601210668老化合格数数据缺失数据缺失68740数据缺失86842数据缺失241352309475253797269158304984210342老化合格率0.00%0.00%99.60%0.00%99.58%0.00%99.71%99.72%99.72%99.74%99.80%99.85%包装总数数据缺失数据缺失135392数据缺失115622数据缺失236935295123255424280910301266201336包装合格数数据缺失数据缺失134745数据缺失115203数据缺失235471293790254292279331299857200634包装合格率0.00%0.00%99.52%0.00%99.64%0.00%99.38%99.55%99.56%99.44%99.53%99.65%四、2022年IPQC制程数据分析

2022年因人员变动导致数据缺失不准确，除1、2、4、6月份数据缺失，从数据看，执锡组生产总数2212385pcs，合格率99.58%，组装组生产总数1680760pcs，合格率99.62%，老化组生产总数2249246pcs，合格率99.74%，包装组生产总数2322008pcs，合格率99.52%，虽然达到我们所定的质量目标（≥98%），但是人为工艺和材料不良导致的不良情况如下：1、包装检测出之不良品有异音，占了总不良率的15%左右，其中机内有锡珠、锡渣、元件脚尤为、迈拉片断裂尤为居多，在2022年此问题都特别突出，但产线一直未按照工艺要求进行作业，堆积作业得不到有效的控制，从而把整个合格率拉低。2、作业不良，元件不出脚、连锡、元器件插错或反向问题，占不良率的65%左右，产线管理的质量意识淡薄，就更不用说一线员工，对于重复发生的不良现象未引起足够的重视，培训力度不够，导致整体水平没有达到同一水平，能力相差悬殊3、代替换物料没有经过实际验证，占不良率的10%左右，物料代用在产线上已经批量生产后，发现部分任达不到规格书要求再进行调试，费时费力，导致的不良品也是居高不下4、来料材料不及时，导致交期紧张，不合格来料特采现象异常严重，如变压器、DC线、胶壳等异常特采满足交期，从而导致不良率居高不下五、2022年QA抽验数据统计：

2022年QA抽检状况统计表月份1月2月3月4月五月六月七月八月九月十月十一月十二月总批数数据缺失数据缺失323数据缺失380数据缺失470580568554581368合格批数数据缺失数据缺失316数据缺失379数据缺失467577566552581368批次合格率数据缺失数据缺失99%数据缺失100%数据缺失99%99%100%100%100%100%目标值≥98%≥98%≥98%≥98%≥98%≥98%≥98%≥98%≥98%≥98%≥98%≥98%

2022年QA抽检不良统计表月份1月2月3月4月五月六月七月八月九月十月十一月十二月人为工艺数据缺失数据缺失50%数据缺失100%数据缺失66.70%100%100%100%0.00%0.00%来料50%0%33.30%0%0%0%0.00%0.00%五、2022年QA抽验数据统计：六、2022年QA抽验数据分析

2022年因人员变动导致数据缺失不准确，统计数据显示，QA抽检3819批次，合格批次3806批次，抽检合格率99.66%，虽然达到我们所定的质量目标（≥98%），但是人为工艺不良和材料不良导致的QA返工如下：1、引起QA退货最多的是异响，占了总退货率的50-60%左右，其中机内有锡珠、锡渣、元件脚尤为突出，在2022年此问题都特别突出，但产线一直得不到有效的控制，从而把整个合格率拉低。2、高压不良、超声不良占退货20%左右；⑴测试没有按照行业标准进行设定ARC和漏电流下限，设备在无产品的情况下能测试通过，对产品的测试起不到有效拦截作用，而客户端抽检设定了漏电流下限（设备空打不过）和ARC六级；⑵胶壳底面壳因结构差异导致的段差和溢胶问题，在首次确认时因赶货特采放行后，未进行有效的后续改善，默认为客户接受之前的段差和溢胶现象3、一些外观不良造成的退货，是因产线的QC对外观的标准把握不准或者疏漏所致4、QA端所产生的坏机原因分析来看，其中工艺问题占到71%，来料占29%，制程员工作业没有严格按照标准要求操作，从而导致人为操作不良品较多而退货；七、2022年客诉统计数据表2022年客诉统计表客户1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计博兰格数据缺失1

1国光

11茂硕牛牛

11客诉比例客户次数比例博兰格133%国光133%茂硕牛牛133%2022年因人员变动导致数据缺失不准确，有数据记录以来2022年接到客诉3宗，11月份1宗，占投诉的33%，12月份2宗，分别为国光1宗，占投诉的33%，茂硕牛牛1宗占投诉的33%，具体原因如下：1、博兰格在11月份投诉，内部BOM编号0409。规格19V0.6A，无输出现象，原因分析为环形电感由于采用铜线Φ0.45mm*12外圈，在外力的作用下PCBA面引脚部分固定脚明显会比元件面轻容易导致环形电感引脚断裂导致无输出，改善措施（详见分析报告）2、国光在12月份投诉，内部BOM编号0316，规格15V1.5A，跌落胶壳开裂，原因分析为我司跌落标准为20mm厚硬质木板，高度1M，6个面各2次，据了解到客户跌落标准为水泥地板，高度1M,6个面10次，改善措施（详见分析报告）3、茂硕牛牛在12月份投诉，内部BOM编号0419，规格5V2.5A，电压低，原因分析为C8、C9低压电容极性反向，尾数清尾由于急着出货，没有按照生产检验流程走完整个工序流程，改善措施（详见分析报告）

八、2022年客诉数据分析九、2022年品质状况回顾：●品管主要成绩：1、完成ISO质量管理体系年度审查工作，并获得通过年度审核证书，确保体系证书的持续有效2、完成2023年度仪器设备校验，确保证书的有效性以及仪器设备的良好运行使用3、会同研发部门对3C证书的恢复工作（HB13，GB8898和GB4943标准），并对目前我司取得3C证书进行彻底排查，确保证书的持续有效，目前证书恢复工作进入最后阶段，所有资料已经完成98%，在2月8号之前完成恢复证书工作4、本年度对供应商的品质加强了管控及沟通，针对一些质量问题进行了及时反馈及时处理，同采购、研发部对供应商提供的物料进行了确认、签样的流程，让供应商在做货时有参照的标准依据，同时对IQC来料的检验提供了依据；5、严格执行首件样的确认，加强IPQC巡查的力度，比如：超声阶段前50个成品的确认，使问题在下拉前就进行了杜绝，减少了不必要的损失；4、总结客诉问题，并逐步完善品质人员的检测手段，增加各个阶段的可靠实验测试手段，避免产品在客户端发生批量性问题；5、通过制程的管控、QA的抽验加强，在第4季度，客户端减少了因功能不良而造成的退货；6、部分产品结构存在缺陷而造成客户投诉或产线难生产，连同采购要求供应商做了改善，例如：BOM409/Bom419等2022年品管总结2022年品质部存在的不足：检验技能不完善，检验人员品质意识不够，导致BOM326库存品改板后没有按照规格书要求进行功率、效率测试确认，给公司带来不必要的损失检验标准把握不够，同时对产品管控不到位，客户多次投诉的外观问题，还没有得到有效控制监督和巡查力度不够，产品有异物，几乎每个月都存在大批量（QA）退货，但都没得到及时有效的控制品质人员责任心，仔细度不够，对一些易出现而重复出现的问题没做到举一反三，延展开来的管控品质部作为带有一定专业技能的特殊部门，人员流失量较大，截止到2023年在编制人员IQC两人（其中一人多次提出离职，尚在谈话中），IPQC两人（一人年底离职），OQC一人，系临时工调过来的，了解到年后也不会回来上班，新人一直得不到补充，将是一大短板，人力严重不足九、2022年品质状况回顾人．品质人员的招聘配备，培训，技能，要求及时发现问题，处理问题，反馈问题，确保产品质量．满足市场发展和客户的需要，以确保产品检验的有效性，预防品质问题的发生．法．质量控制机制虽然得以建立，但仍需进一步完善。

加强对制程作业方法，工艺品质的检查．品质做到及时发现，及时反馈处理，预防品质问题的发生．环．针对品质出现的问题，做好各项记录统计工作，为生产提供“准确、及时”的检测数据，加强生产部门之间的沟通协调，对于生产异常和各种波动及时反馈。确实为生产部提升“质量”做好服务工作；品质改善

在全体人员的努力下，实现了作业按流程、判定按标准、工作有记录、记录有统计的工作系统化、标准化目标。加强品质异常的分析，处理，追踪。但仍存在一些的不足，品质部需要加强自身的能力和团队管理，2023年予以改进：料．对不合格的供应商停止采购，IQC加大抽检力度，及时发现反馈处理异常，预防物料品质问题上线后的发生．机．对工装夹具等的制做、标识、摆放，预防品质问题的发生十、2023年品质改善方案及目标:2023年品质工作计划十、2023年品质改善方案及目标:●技术支持：⑴希望在2023年研发部一如既往的对品管部进行技术支持，对产品的组装要求高的部件，能有一个明确的数据给到品质部，避免没检测到的不良物料上到产线；试产前的物料能够及时签到临时样，量产后能及时更新正式样，避免IQC混淆而产生错误⑵希望在2023年工程部能及时根据当日生产的订单提供完善的SOP，逐步建立完善的作业指导标准，减少因员工对产品不明确造成的误判●生产支持：希望生产部一如既往地支持品管的品质改善行动，如：人为/工艺问题进行大力改进，协同品管提升产品质量从而达到预定目标；一起对QC人员和基层管理的技能和品质意识进行提升，让大家做出更好的产品来而减少退货以及客诉●物料支持：⑴希望资材部和品管一起加大力度对供应商的质量管控，对IQC判退的物料和反馈到供应商的问题及时处理；⑵仓库严禁把IQC判退和没有检验的物料发给产线生产（不能出现只见送货单不见物料的问题）●人员支持：一线员工流失大及缺乏相关培训是造成质量不稳定的因素之一，希望人力资源采取积极诱导，同时对品管需求的人员进行及时的补充，以保证品质和效率

十、2023年品质改善方案及目标1、继续大力度推动供应商的品质改善行动，协同资材部对长期质量且配合度较差的供应商实行淘汰制；对新供应商实行严格的评审制度，使之能够完全满足我们的品质和交期，对重要物料且较单一的供应商进行现场辅导和跟进，保证共同成长共同发展，争取在2023年使来料检验批次合格率达到既定的目标2、完善ATE测试标准，增加OCP过流点测试，并严格按照产品的规格参数来测试，对存在问题做到及时有效的处理3、完善制程的数据统计，维修报表及时有效的进行填写，并及时对不良现象做出有目的追踪处理4、完善实验设备的配置及实验，对产品的可靠性、实用性进行完整的评估及检测；特别是电解电容，DC线材的摇摆实验、产品的跌落试验等；5、协同生产部一起对制程的问题点进行改善，对QC进行技能培训，继续增强IPQC的监督机制和巡查力度，从而使QA的批次合格率在2023年基本达标6、完善品质异常处理机制：品质问题及时总结及时处理；协同工程完善产品的优化；7、对工厂的质量体系进行完善和维护，使各部门严格按照ISO9001要求来运行，从而提升整个团队的效率，满足客人要求8、加强对3C、ETL、UL、CE等认证产品的跟进及证书时效性进行监督和维护，确保长期持续有效9、建立并完善文控中心机制，作为一个对接外部审核的重要窗口，实施文件保管及分发的相关职责，确保相关体系文件的及时有效性10、加快建设长期稳定的品质体系队伍，制定岗位职责，优化绩效考核机制，培训质检人员的个人业务技能和质量意识，确保质量管理体系的长期有效的进行2023年品质目标●2022年来料批次合格率设定目标值为≥98%，而实际达成率为94.4%，与目标值仍有差距，在2023年暂不做调整仍维持在≥98%并力争达到.●2022年执锡组合格率设定目标值为≥98%，而实际则为99.58%达到目标，2023年目标值设为≥99%做往上调整1%●2022年组装组合格率设定目标值为≥98%，而实际则为99.63%达到目标，2023年目标值设为≥99%做往上调整1%●2022年老化组合格率设定目标值为≥98%，而实际则为99.74%达到目标，2023年目标值设为≥99%做往上调整1%●2022年包装组合格率设定目标值为≥98%，而实际则为99.52%达到目标，2023年目标值设为≥99%做往上调整1%●2022年QA成品抽验批次合格率设定目标值为≥98%，而实际则为99.66%达到目标，2023年目标值设为≥99%做往上调整1%●为满足客户的要求，将对所有供应商签订有害物质管控协议书，要求供应商来料100%满足ROHS要求，并定时抽取产品到第三方做测试●缺少2022年客诉数据，因此2023年客诉目标：≤2批/月不做调整十、2023年品质改善方案及目标:Thankyou!!pleaseadvise